挤了模流道的优化设计

结合塑料熔体流变理论和实践经验，提出了塑料异型材挤出模流道优化设计的思想和方法，通过计算机对流道系统进行设计，使流体在流道中流动分布均匀，流道设计合理，缩短设计时间。     

PET瓶坯热流道注射模流道直径的优化设计

首次对PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)瓶坯热流道注射模的主、分流道直径和浇口直径进行了优化设计,并利用最小二乘法,对PET塑料的表观粘度ηa和剪切速率γ关系进行公式化拟合.优化设计的结果与实际中应用的热流道直径的最佳经验数值接近,这对实际生产具有指导意义.优化设计方法为正确选择热流道直径提供了可靠的手段.     

流道结构对塑料挤出流动影响数值分析

采用数值分析方法，利用有限元分析软件ANSYS，系统分析了塑料挤出口模的一些重要结构参数如分流角、压缩角和压缩比等对挤出流动的影响规律，得出了相应的压力场和速度场，指出压缩段是调节流动平衡的重要区段，应作为模具设计优化的主要对象。     

流变体在圆锥流道中的流动与流道优化

粉末注射成型喂料流变体要通过流道注射到型腔中，型腔一般有圆柱型与薄板型等，对于多绕口注射成型采用圆锥形流道较为理想，本文作出喂料流变体在圆锥形流道中的流动的受力分析，并对圆锥流道的长度及半锥角进行了优化。     

胶丝挤出口模的优化计算

由实验证明胶丝挤出口模圆锥形通道比圆柱形通道能改善挤出条件，提高挤出质量。文中建立圆锥形通道的数学模型，得到计算口模尺寸的计算公式。一般讨论口模流变设计时，假设是等温的最佳但在实验中，温度是变化的，某些场合，为了更为精确掌握聚合物的性质，提高产品质量，温差是要计算的，文中讨论了温差的计算方法。     

管材挤出模具新型压缩段流道的研究

在对质点流迹分析基础上,提出管材挤出流道的流线型压缩过渡方式,并给出了以三次多项式作为管材挤出流道型腔曲线的数学模型,构建管材挤出模具压缩定型段的过渡流道,并通过聚合物流体分析软件POLYFLOW对比模拟分析了直线型过渡流道和流线型过渡流道的速度、压力、黏度、剪切速率的变化,分析结果显示,流线型流道内的流动稳定性和均匀性明显优于直线型流道。     

截面厚度不均的L型异型材挤出流道设计

本文主要研究了截面厚度不均的L型异型材挤出流道设计,以挤出模具的出口速度均匀性为目标,分别从如何扩大低速区域的入口面积以增大低速区域流量以及如何布置缩放流道来增大高速区域阻力两个方面进行研究,从而有助于异型材挤出流道的设计。     

盒形件压铸模具冷却流道排布的研究

为了给盒形件压铸模具冷却流道的设计提供依据,提出了一种新的冷却流道排布的优化方法.采用有限元模拟对盒形件压铸模具的热平衡、温度场、热应力、热疲劳分布和铸件的凝固分数进行了分析,确定出了冷却流道传热系数和流体流速之间的关系,在模具冷却流道横向排布和纵向排布情况下,得到了模具热应力、热疲劳和铸件凝固分数随冷却流道排布间隔变化的规律.考虑到模具材料的屈服应力随温度变化的特点,提出了采用热应力影响因子来评估模具在热应力作用下的安全程度.研究结果表明,在满足生产效率的情况下,为保证工件能够达到一定的凝固分数,应尽可能地增大冷却流道的间距,以减小模具热应力,增加模具的热疲劳寿命.当冷却流道横向排布间距为25 mm时,模具只需6次循环即可达到热平衡,模具的热应力和热疲劳区域位于模具型腔下10mm以内的区域,并且热应力影响因子均小于0.5.     

机头流道的三维实体造型研究

阐述了三维实体造型技术的原理和计算步骤,结合高聚物片材挤出机头和用于塑木复合材料托盘挤出的“工”字型机头的研究实践,编制了三维实体造型的软件包并给出了两类机头的三维实体造型图。从使用效果来看,本项研究在机头的设计、流动模拟和优化计算等领域有广阔的应用前景。     

T型挤出模具平衡流道的设计

T型挤出模具是一种广泛使用的平缝型模具。为提高熔体出口流率沿模具宽度方向的均匀性,采用现有设计方法设计流道时,通常采用增加歧管半径或减小阻流区厚度的方法,前者使熔体停留时间增加,后者使挤出压力急剧增加,工程中还需要采用其他措施才能满足使用要求。为此,文中提出采用厚度不同的两个阻流区,在满足熔体出口流率沿模具宽度方向均匀的条件下,利用流变学理论推导了两个阻流区的分界形状曲线;并将该方法与传统的T型模具设计方法进行了对比。结果表明:采用该设计方法,通过对歧管半径和两个阻流区厚度及其分界形状曲线的设计,能够显著降低熔体的停留时间,而其挤出压力能够根据工艺需求进行调整,可用于指导T型模具流道的设计。     

气辅挤出口模的研究现状

气辅挤出成型可以显著消除传统挤出成型中出现的挤出胀大、鲨鱼皮、耗能高等现象。在气辅挤出系统中,气辅挤出口模的设计是核心部分。介绍了国内外关于气辅挤出口模设计的特点,并进一步对口模设计进行了展望。     

应用有限元法校核铝型材挤压模工作带设计

本文探讨了应用有限元法校核铝型材挤压模工作带设计的可能性，提出了计算方案及相关问题的处理方法     

多层压配组合冷挤压凹模疲劳强度优化设计

采用疲劳强度设计理论和最优化设计理论相结合的方式探讨多层压配组合冷挤压凹模的更为合理、有效的设计方法 .首先 ,推出了 3层压配组合冷挤压凹模在压配状态和工作状态下凹模各层的应力计算公式 ,论证了凹模的疲劳强度校核点在凹模各层的内表面上 ;在此基础上 ,用 Sines法将凹模各层的多向脉冲循环应力等效地转化为单向循环应力 ,并建立了 3层压配组合冷挤压凹模疲劳强度优化设计的数学模型 .用算例进行了优化设计 ,获得了令人满意的结果     

挤压模具设计综合数据库系统

采用结构化程序和规范化数据库技术,开发了模具设计综合数据库系统,该系统由6个设计模块,即棒材模、实心型材模、空心型材模、壁板模、宽展模、导流模设计模块和1个系统维护模块组成,可以构成挤压模具设计专家系统重要的专家经验来源和实现自学习、自积累的支撑体系,也可以作为独立的软件使用,完成模具设计过程中的经验积累与数据积累,代替挤压模具设计技术资料手册,实现相关设计参数的自动计算和模具强度校核,利用该系统可以大大减轻技术人员的劳动工作量,同时提高模具设计的准确度,保证模具设计的合理性,最终达到提高挤压生产效益的目的。     

基于知识的铝型材挤压模具集成设计系统

提出了基于知识的铝型材挤压模具集成系统的框架，研究了事例推理技术(CBR)在铝型材挤压总体事例建模中的实现以及面向铝型材挤压成形过程的仿真方法．总结了集成知识模型中的几何处理技术，提出了基于CAD平台进行几何处理的基本原理并建立了相应的原型系统．     

挤压工艺及模具设计综合系统的开发

本文介绍一个挤压工艺及模具设计综合系统。该系统把挤压工步分析专家系统、组合凹模优化设计和模具CAD合为一体,使模具CAD具有智能型的特点。三个独立的子系统既能单独运行,又能联合运行,具有很大的灵活性。该系统的开发成功有助于挤压工艺设计综合水平的提高。     

流线型挤出模曲面构造

根据塑料挤出的特点，在编程实现对型材截面轮廓凸凹性自动判断的基础上，采用射线法与比例间隔法相结合的方法，确定流道入口圆周上型值点的位置．以三次多项式作为流道模腔型曲线的数学模型，依据流线型要求给出的初始、边界条件，得出型曲线的数学方程．构建了挤出模流道的三维参数化曲面模型．有限元分析结果显示，该方法创建的流线型流道模型，其流动稳定性和平顺性都优于直线型流道．     

超静定梁的最优塑性设计

提出用直接变分方法研究超静定塑性梁的最优设计问题,数学上它表述为一个具有不等式约束的泛函数极值问题,应用拉格朗日乘子法得到了最优塑性设计的一组必要条件,并由此导出了最优性条件,当目标函数是塑性极限矩凸函数时,证明了这一最优性条件也是最优解的充分条件,基于最优性条件可建立求解最优塑性梁的一般方法,这方法能普遍适用于各种荷载形式和支承条件。     

Stress Analysis and Optimum Design of Hot Extrusion Dies

A three-dimensional model of a hot extrusion die was developed by using ANSYS software and its second development language—ANSYS parametric design language. A finite element analysis and optimum design were carried out. The three-dimensional stress diagram shows that the stress concentration is rather severe in the bridge of the hot extrusion die, and that the stress distribution is very uneven. The optimum dimensions are obtained. The results show that the optimum height of the extrusion die is 89.596mm.The optimum radii of diffluence holes are 65.048 mm and 80.065mm. The stress concentration is reduced by 27%.