模具常规热处理缺陷分析及预防措施

模具热处理常见缺陷有软点与硬度不足、变形超差和裂纹,如何控制这三大缺陷是热处理研究的永恒课题。本文对模具常规热处理时产生软点与硬度不足、变形超差和裂纹的原因进行了分析,并探讨预防措施,以提高模具质量和生产工效。     

T10A钢模具线切割裂纹的分析与工艺改进

分析了T10A钢模具线切割时产生变形和裂纹的主要原因,改进了相应的热处理和线切割工艺,有效地避免了线切割时变形与裂纹的产生,提高了模具质量.     

高速重负荷(80m/s、300kgf)钢坯修磨的试验研究

对80m/s高速重负荷钢坯修磨中的几个有关问题进行了试验研究,表明对1Cr(?)8Ni9Ti和60Si2Mn钢坯修磨都收到较好的效果,80m/s高速重负荷修磨能够获得较高的金属去除率,还能相应地提高磨削比和降低比磨削能,是提高修磨效率并降低修磨成本的一种先进工艺,同时也是我国钢坯修磨技术的发展方向,文中提出了修磨功率计算式,可供设计新型80m/s修磨机床选定主电机功率时参考。     

Cr12模具钢加工缺陷产生的原因及消除方法

在冷冲压加工中,Cr12是制造模具时经常使用的材料,在制造模具时,由于加工中诸多因素的影响,模具时常发生裂纹,早期磨损和冲后断裂等.分析产生这些缺陷的原因,并采取有效的防止方法,对提高模具质量延长其使用寿命将有十分重要的实际意义.     

砂轮速度对钢坯修磨影响的研究

本文首先从钢坯修磨图形分析入手,讨论了钢坯修磨机理的有关问题。试验结果证明:砂轮速度的变化对钢坯修磨过程具有极为重要的影响,提高砂轮速度可大大提高修磨效率、提高磨削比、降低比磨削能、有利于降低钢坯修磨成本,是改善修磨工艺参数的最重要途径之一。 通过对试验结果的回归处理,建立了在一定条件的有关钢坯修磨的半径验公式,有助于改进钢坯修磨工艺参数并为设计新型修磨机提供依据。     

模具制造技术运用中影响因素分析

模具在国民经济和人们生活中扮演着重要的的地位.该论文主要针对模具制造过程中受机电加工与热处理等加工工艺的影响下,其所出现的变形与裂纹现象进行具体分析介绍,同时针对这些问题采取的有效措施,以实现降低模块的变形几率,有效防止裂纹的产生.最终提高模具的加工质量,也进一步延长了模具的使用寿命.     

基于PCI总线的图像采集卡的研制

1 问题的提出我国黄河水系的大、中型水力发电厂,由于黄河泥沙含量较高,水轮机转轮在使用一段时间后,汽蚀、磨损十分严重。为保证生产安全、提高生产效率、降低生产成本,必须对水轮机转轮进行及时的修复处理。我院根据我国水电站的实际情况,提出了一种新颖的解决办法,即对水轮机转轮采用转轮固定,用可行走车载修磨机械绕转轮移动,对转轮叶片逐一修复。水轮机转轮的叶面是十分复杂的三维曲面,如果修磨机在修磨叶片前能获得较好的工作位置,将大大提高修磨效率。采用移动机器人视觉导航与定位的方法为小车上的修磨机提供较好的工作位…     

防止和消除合金钢齿轮磨削裂纹的探讨

本文对18 CrNiWA、12CrNi3A、20CrMnTi等渗碳齿轮在磨削时产生裂纹的原因进行了探讨.进而选择适当的热处理工艺和磨削规范,改善磨削条件,就可以防止和消除磨裂,提高生产率.     

锌锭模热力行为数值模拟及失效分析

针对锌锭模在使用过程中内圆角部位因疲劳裂纹而失效的问题,利用有限元方法,模拟锌液浇注及其凝固过程中锌锭模的温度场和应力场,找到锌锭模上拉应力最大的3个点,此3点即为控制模具使用寿命的关键点.分析锌锭模的初始温度、锌液的浇注温度对关键点最大应力的影响,模拟锌锭模自身铸造应力和组织性能,得到模具断面铸造应力和抗拉强度分布.分析锌锭模裂纹产生的原因,提出锌锭模使用工艺.研究结果表明:热冲击和疲劳是锌锭模产生裂纹的主要原因,裂纹不一定位于应力最大部位,而是位于应力较大且组织性能较差的部位;在锌锭浇注过程中,当模具的温度较低时,应采用低温浇注.     

轧辊维修策略与备件库存联合优化研究

辊是使轧材产生塑性形变的主要工具,也是轧钢过程中的主要消耗部件,其合理的更换策略和库存设置对保证企业安全生产和降低生产成本至关重要。将同一生产线上多个轧辊组成的系统建模为一个同类可修多部件系统,结合轧辊本身的运行和维修特点,提出了成批更换及离线视情修磨相结合的轧辊更换修磨策略与备件库存订购策略的联合策略,在考虑确定的修磨时间,交付时间和非完美修磨效果的基础上,分析了生产过程中轧辊的成批更换、视情修磨和备件订购的相互制约关系,建立了以更换周期、报废阈值和库存参数为决策变量,以单位轧辊无限时间范围内的平均费用率最小为目标的仿真优化模型,最后采用离散事件仿真和遗传优化算法相结合的方法对模型进行求解。仿真结果表明,联合优化所得到的更换周期和库存参数更合理的,可以有效降低生产成本。     

拉丝过程中的缺陷模拟及其在拉拔工艺优化中的应用

模拟了无缺陷时盘条在高形变区的应力场分布,说明了芯部人字形裂纹形成的机理.然后针对芯部圆盘状裂纹提出轴对称计算模型,基于此计算模型研究模具顶角、摩擦系数等工艺参数对形变区内裂纹尖端应力场分布的影响,得出随着拉丝模具顶角的增大和摩擦系数的减小,裂纹尖端应力集中区域与拉丝轴之间的夹角变小,即形成笔尖状断口的斜角变大,笔尖变得更细长.最后定量研究了模具顶角、摩擦系数、裂纹尺寸对J积分的影响.结果表明:随着裂纹尺寸的增加、模具顶角的增大和摩擦系数的增大,J积分值随之增大;在摩擦系数为0.1时,对于相同尺寸的裂纹,J积分值随着模具顶角的减小而减小,当达到模具顶角8°后,J积分值变化较小,趋于一定值.研究结果应用于拉丝工艺优化,为进一步改进工艺提出了指导性建议.     

解决弹性支座氰化表面磨削裂纹的方法

磨削裂纹对飞机发动机涡轮关键支撑件——弹性支座来说是致命的缺陷,迫切需求解决弹性支座氰化表面磨削裂纹的方法。本文通过对弹性支座经氰化处理后,磨加工面产生针孔状和与磨削方向垂直的较规则排列的条形状裂纹的原因进行分析,提出采用干磨法、优化磨削参数、优化砂轮来防止裂纹产生的技术措施,并利用模拟实验证明技术措施的有效性。     

常见挤压缺陷及修模方法概述

讨论了挤压模具的常用修模方法,应用这些方法,可对模具进行修正,使挤压制品质量得到改善,产生明显经济效益。     

金属摩擦磨损机理剖析

金属的摩擦磨损是由力学的、物理的、化学的多个作用产生的结果,是机械效应、热效应、化学等效应综合作用的过程.磨屑的形成遵循摩擦时的塑性变形-裂纹萌生-裂纹扩展、断裂形屑的规律.磨损是个动态的过程.     

小半径曲线侧磨病害成因及防治方法研究

列车经过小半径曲线,因圆周运动所带来的离心加速度的影响通过轨道超高设置不能被全部消除,导致曲线侧磨严重.从曲线半径和轨道几何形位引发的轮轨关系、机车车辆运营影响及养护不当等方面分析了小半径曲线侧磨产生的原因,进而从硬件设施加强,包括加大轨道弹性、提高轨道横向刚度、提高钢轨材质强度和耐磨性能及后期线路养修方面提出了小半径曲线侧磨防治方法.     

内齿珩轮强力珩齿变轴交角修磨方法研究

采用单一变动中心距的径向修磨方法对内齿珩轮修磨后会出现加工工件齿形逐渐变化的问题。文章基于内齿珩轮与工件加工接触的共轭啮合关系,分析了单一径向修磨导致齿面间接触状态变化的原因,并对变轴交角的修磨方法进行了研究,通过引入轴交角修正量来维持珩轮与工件齿面接触状态的稳定;建立了修磨前、后齿面接触线模型,结果显示变轴交角的修磨方式能够较好地改善由修磨进给导致的齿面接触变化问题。在内齿珩轮强力珩齿机上进行的齿轮加工试验结果验证了该方法的有效性。     

修磨压力对钢坯修磨影响的研究

本文通过试验得出了90°修磨中修磨压力对金属切除率、砂轮磨损率、磨削功率、比磨削能及修磨成本等的影响关系和若干经验公式,并在建立修磨磨削图形、单磨粒受力、平均切屑长度等与工艺参数的关系式基础上,分析讨论了修磨过程中诸工艺参数的作用及某些现象和机理。     

新型搭桥双层芯棒粉末冶金模具结构设计

空调用滚动活塞压缩机的端盖多为粉末冶金制造,其压制采用的是传统一上三下的模具,该模具的二下冲与阀口芯棒需要设计在同一块模板上,不能相对运动.脱模时阀口芯棒脱离上冲后出现回弹,使产品排气阀口产生裂纹.本文提出一种新型搭桥双层芯棒模具结构,运用搭桥方式从主芯棒模板处引出一块模板,使其与主芯棒模板联动,将二下冲的运动与阀口芯棒的运动分开.改良后的模具带来的益处是:在二下冲完全回弹之前将芯棒拔出,在拔出过程增加上冲对芯棒的限位,因此可以在很大程度上减轻了阀口芯棒回弹对产品的二次挤压,从而避免裂纹的产生.     

箱体铸件裂纹分析及防止措施

箱体薄壁铸件容易产生裂纹缺陷。本文介绍在生产实际中如何针对铸件缺陷，具体分析裂纹产生的原因，采取相应措施，防上裂纹产生，提高铸件质量。     

邦铺钼铜矿石高压辊磨后物料的特性

对西藏墨竹工卡邦铺钼铜矿进行高压辊磨和传统碎磨,分析不同粉碎工艺对粉碎产品微裂纹的影响,测定不同粉碎方式在不同目标粒度的情况下矿石的Bond球磨功指数,研究不同粉碎方式对粉碎产品Bond球磨功指数的影响。研究结果表明:高压辊磨产品较传统破碎产品微裂纹更多,在0.9~3.2 mm粒级时,高压辊磨产品表面的微裂纹十分明显;高压辊磨产品较传统破碎产品的Bond球磨功指数低,随着目标粒度的减小,高压辊磨产品较传统破碎产品的Bond球磨功指数降低的幅度在逐渐减小;与传统碎磨产品相比,高压辊磨产品在磨矿细度(小于0.074 mm含量)小于60%时的节能效果更明显。