电站锅炉分配集箱静压分布参数的确定

借助分配集箱微元控制体动量方程中静压分布参数与动量交换系数的关系，及三通中直管局部阻力系数的表达式，推导出分配集箱静压分布参数的表达式．该表达式考虑了集箱结构尺寸和沿长度方向静压分布参数的不同，其计算结果与实验结果相符．应用该式可方便、准确地计算出分配集箱沿集箱长度方向的静压分布．     

电站锅炉过热器和再热器流量分布计算方法的改进

基于同屏支管根数、屏的节距和三通引入管对管组的流量分布有很大的影响 ,提出和实际结构相一致的离散模型计算方法 ,预测管组中的流量分布 .对进口三通涡流区对集箱静压分布的影响 ,给出了相应的实验结果 .以一台发生过超温爆管的锅炉再热器为例 ,分别应用离散模型计算方法和常用的连续模型计算方法 ,对管组的流量分布和炉内管壁温度进行了计算 .结果表明 ,离散模型计算方法的预测结果和实际情况相一致 ,改进了连续模型计算方法误差大的问题     

电站锅炉过热器再热器在线故障诊断系统的研制

介绍了电站锅炉过热器和再热器在线故障诊断系统的工作原理、系统组成及系统主要模块的实现方法,利用计算机运算来仿真过热器和再热器管子金属壁面温度,为判别管子局部超温提供依据,可提高大容量电站锅炉运行的安全可靠性。     

锅炉分配集箱非线性水动力特性分析

修正后的光滑管摩系数用可用于示锅炉分配集箱的摩阻系数。动量交换系数也被表示为流速的函数。引入一个描写分配集箱流动行为的非线性数学模型。     

Z型集箱连接系统单相流体的流动特性

分析了电站锅炉并联管组单相流体流量偏差计算的现有标准方法存在计算误差的原因．通过建立更接近真实的物理模型,研究了Ｚ型集箱连接系统单相流体的流动特性,获得了理论解．实例对比计算表明,实际流量偏差越大,现有标准方法产生的计算误差越大．本文的工作为准确计算Ｚ型集箱连接系统单相流体流量偏差,提供了一种有效的方法．     

直流锅炉过热器再热器传热计算新方法

本文从辐射和对流换热的机理及基本公式出发，建立了大型直流锅炉过热器或再热器传热计算模型，对模型每根管子进行了传热计算，从而得到整个过热器或再热器的传热特性，并考虑了结构、煤种、运行工况等对传热的影响。本模型的建立更直接、细致地确定了过热器、再热器的传热工况，为分析过热器、再热器偏差、传热恶化、寿命等问题提供了新方法。     

生物质锅炉过热器气相HCl腐蚀的试验研究

为了选择合适的生物质锅炉过热器管材以减少高温腐蚀,模拟生物质锅炉过热器区的气相条件,对管材20G和12Cr1MoVG进行了腐蚀试验研究.通过腐蚀增重量,得出了腐蚀动力学曲线.利用配有能谱分析仪的扫描电镜和X射线衍射仪,对试样腐蚀后的形貌结构、元素含量和腐蚀产物的组成进行了分析.试验结果表明:两种材料的抗腐蚀性能均较差,500℃以下20G略优于12Cr1MoVG;随着温度升高,两种材料的抗腐蚀性能均降低,且20G降低得较快.     

干熄焦余热锅炉过热器传热特性研究

针对干熄焦余热锅炉过热器的特点,建立描述其内部传热的简化数学模型.应用该模型对一台86.6 t/h的干熄焦余热锅炉二级过热器烟气和蒸气温度分布进行模拟,模拟计算结果与实际运行过程具有较好的一致性.并进一步分析了过热器烟气进口温度和内部不同沾污情况对过热器换热的影响.     

锅炉过热器/再热器管道热流密度的评估方法

通过建立数值模型进行编程计算,分析了锅炉过热器/再热器管道在不同的管道几何尺寸、烟气温度、蒸汽流量和温度下,各个界面热流密度的变化情况。通过回归分析得到了热流密度与管道内壁侧氧化层厚度和运行时间的关系表达式,即热流密度的评估关系式。     

基于MATLAB的送风管静压分布分析

建立了送风管静压分布的数学模型，以MATLAB软件为平台，设计了送风管静压分布分析系统，该系统具有方便用户的良好界面，使风管静压分布的分析、设计和调整更加方便、快捷、直观和形象。设计者只需输入参数就可得到结果，以帮助设计者进行决策。     

超临界压力变压运行水冷壁中间集箱汽-水两相流分配特性的实验研究

超临界变压运行直流锅炉在启动和低负荷运行时,汽-液两相混合物通过水冷壁中间分配集箱后,在垂直水冷壁中要进行流量和相的再分配,存在着流量偏差较大和水冷壁出口汽温偏差较大的可能性,影响锅炉的安全运行.针对这一问题,以600 MW超临界锅炉过渡段水冷壁中间分配集箱及垂直水冷壁为研究对象,在压力10~21 MPa、分配集箱引入管质量流速400~1 200 kg/(m2.s)、干度0.7~1.0范围内,对垂直水冷壁管的分配特性进行了深入的实验研究.结果表明:影响分配集箱并联支管相分配和汽液两相流流量分配的主要因素为引入管质量流速、干度及分配集箱压力.随着分配集箱引入管质量流速的增加,相分配及流量分配的均匀性增强.当分配集箱的工作压力增加时,分配集箱并联支管间干度分配及流量分配的均匀性增加.并联支管间干度分配的不均匀性随着分配集箱入口干度的增加而减小,而入口干度对流量分配的影响规律较复杂,没有明显的变化规律.研究结果不但对保证超临界锅炉安全、高效运行具有重要的工程意义,而且为我国发展具有自主产权的超临界锅炉提供设计依据.     

新型空气静压推力轴承承载能力的实验研究

用弹性薄板实现的可变均压槽与固定均压槽结合应用的新型空气静压推力轴承具有高刚度的优点,本文运用空气静压推力轴承性能测试试验台测试空气推力轴承的气膜间隙,气膜压力分布,承载能力。对新型气体静压推力轴承的承载能力进行了实验研究和分析,结论证明该新型气体静压推力轴承的计方案能够提高轴承的承载能力。     

影响锅炉过热器与再热器可靠性因素分析

分析了影响过热器和再热器可靠性的各种因素，提出了运行检修注意事项以及提高过热器与再热器可靠性的措施。     

基于计算流体力学的总静压复合探针设计及试验分析研究

针对航空发动机及燃气轮机内流场压力测试探针尺寸小、测点多、高精度、高可靠性的要求,基于计算流体力学(computational fluid dynamics, CFD)仿真分析手段,根据圆柱绕流的特点,对不同直径的探针进行了气动性能分析,研究其表面压力分布规律,根据CFD分析结果确定了总静压复合探针设计方案并加工了试验件,试验件的风洞校准试验分析结果表明：在来流无偏角的情况下,马赫数Ma为0.2～0.6的范围内,Φ10 mm探针静压孔角度在±50°时、Φ12 mm探针静压孔角度在±47.5°时、Φ14 mm探针静压孔角度在±45°时(Φ为探针支杆直径),测量误差在±1%以内,可满足一般试验的精度要求。另外,在满足探针±1%的测量误差的前提下,Φ10 mm探针静压测量不敏感角在Ma为0.2～0.5范围内,可达到±18°;在Ma为0.6时,能达到±15°。Φ12 mm和Φ14 mm探针静压测量不敏感角在Ma为0.2～0.4范围内,可达到±18°;在Ma为0.5时,能达到±12°;在Ma为0.6时,可达到±3°。探针的总压测量误差在Ma为0.2～0.6、±15°的偏转角度范围内可达到±0.3...     

不同条件下熄火后锅炉压力特性的试验研究

建立单引风机布置、负压运行、自吸风式的燃气试验炉,对4种不同燃料熄火工况(快速切断燃料、延时断燃料、快速切断燃料同时关小进气阀门开度、同时快速切断燃料和风机电源)下的锅炉压力特性进行试验研究.研究结果表明:快速切断燃料后,炉膛在0.3 s内产生最大负压,系统中炉膛负压波动幅度最大,引风机入口负压波动最小;切断燃料所用的时间越长,炉膛产生的负压越小;切断燃料的同时,进气量减少加大炉膛产生的最大负压值;同时切断燃料和风机电源后,风机对炉膛吸力在熄火瞬间不变,炉膛产生的最大负压不会因为风机断电而减小.     

静压沉桩后黏土中超孔压时空分布规律研究

为了解层状黏土在沉桩后桩周及桩端的超孔压对沉桩挤土效应的影响,采用现场原位试验和数值模拟方法,分析了桩土界面处超孔压的时空分布特征和上覆竖向有效应力随时间的变化规律,并在水力压裂理论和孔穴扩张理论的基础上引入修正剑桥模型,推导了桩周土体固结过程中桩土界面处上覆竖向有效应力和超孔压的修正计算公式。结果表明:从时间上看,在桩顶的外荷载作用下,超孔压随时间消散的同时,上覆竖向有效应力逐渐增大;成桩后30.d超孔压基本消散完毕,上覆竖向有效应力不再增长,地基土处于休止期。从空间上看,超孔压随桩埋深的增大而增大,在渗透性差的黏土层增长较快;不同荷载条件下,距桩心的水平距离和桩端的竖向距离越小,超孔压越大;靠近桩端和桩心的超孔压最大值与桩顶荷载大小呈负相关关系。     

静压沉桩及锤击沉桩对饱和砂土中超孔隙水压力的影响

随着工程技术的发展,桩在建筑领域的应用愈加广泛;但是由于沉桩引起的土体中超孔隙水压力的变化却少有研究。首先采用室内模型试验的方法,对比研究了静压沉桩以及锤击沉桩对饱和砂土中超孔隙水压力的影响范围,在不同沉桩工法下砂土中超孔隙水压力产生的规律;同时,采用数值模拟的方法比较了不同沉桩速度以及不同的桩体表面粗糙度对饱和砂中超孔压的影响。通过以上研究,定量地对比研究了静压沉桩以及锤击沉桩对饱和砂土中超孔压的影响;同时研究了不同施工因素对超孔压的影响,对实际的施工有一定的指导意义。     

静压箱特性的研究

基于静压箱是通风管网中一种特殊的连接件.通过对其消声、阻力、均压等性能进行研究表明静压箱的消声性能除与噪声的频率、静压箱的扩张比、静压箱的长度等参数有关以外,还和它与通风管道的连接方式关系密切;要增强静压箱的均压效果,在负压通风系统中,静压箱的长度大于静压箱断面积平方根的1.5倍.在通风系统或空调风系统的复杂连接处采用静压箱连接,且进风管插入静压箱内,既可减少通风阻力,又可降低通风系统的噪声,提高了通风系统的综合性能.图1,表2,参6.