从含硫浸出渣中回收元素硫的研究

本文对硫化锌矿在酸性氯化物溶液中氧化浸出产生的残渣进行了提硫研究。结果表明,使用硫化铵溶液从这种残渣中回收元素硫不仅技术可行、流程畅通,而且各项工艺指标较好。在试验研究条件下,硫化铵溶液处理该渣的溶硫率大于99％,热解提硫率大于93％,硫总回收率在92％以上。研究结果表明,硫化铵溶硫——热分解提硫是一种很有前途的回收元素硫的方法。     

从硫化锌氧压酸浸渣中提取硫磺的工艺研究

采用硫化铵法从硫化锌氧压酸浸渣中回收单质硫,分别考察了在浸出过程中硫化铵浓度、浸出时间、液固比与浸出温度对硫浸出率的影响和蒸馏过程中蒸馏温度与保温时间对硫析出率的影响,从而得到回收硫磺的最佳工艺参数:硫化铵浓度2.5 mol/L,浸出时间10 min,液固比6:1,浸出温度25℃;蒸馏温度90℃,蒸馏保温时间30 min。在此工艺条件下进行全工艺条件实验,结果表明硫磺回收率在95.8%以上,硫磺纯度在99.16%以上且质量符合GB/T 2449—2006工业硫磺合格品标准。     

从黄铜矿酸浸渣中回收硫磺的工艺研究

对黄铜矿酸浸渣中硫磺回收工艺进行研究,分析了浸取温度、反应时间、液固比、热分解温度、热分解时间等因素对硫磺回收率的影响.实验结果表明,在(NH4)2S浓度为2.0 mol/L、溶硫温度30℃、反应时间60 min、液固比8∶1、热分解温度90℃、时间90 min的条件下,采用硫化铵法回收硫磺,溶硫率达到96%左右,热分解提硫率达到94%以上.     

从铜渣氯浸渣中回收元素硫的工艺研究

用（NH4）2S法对铜渣氯浸渣中元素硫的回收进行了研究,分析了溶硫温度、溶硫时间、液固比、热分解温度、热分解时间等因素对硫回收率及贵金属溶浸率的影响.结果表明：在（NH4）2S浓度为2.5 mol/L、溶硫温度30℃、时间60 min、液固比6：1、热分解温度95℃、时间90 min的条件下,溶硫率达到96%以上,热分解提硫率达到94%左右,贵金属的溶浸率平均10.84%.     

硫固定法处理重金属废渣制作硫磺建材的研究

以某冶炼厂污酸处理后形成的硫化渣和石膏渣为原料,在分析浸出毒性和抗压性能的基础上,探讨硫固定的工艺条件.研究结果表明:硫化渣的浸出毒性比石膏渣的浸出毒性强,其中Zn和Cd的浸出质量浓度分别为1 547.0 mg/L和104.4 mg/L;增加硫磺用量和添加石膏渣有利于降低其浸出质量浓度;利用1 mol/L硫化钠溶液进行预处理,固化体中的Zn和Cd浸出质量浓度分别为1.74 mg/L和0.87 mg/L,低于危险废物浸出毒性鉴别标准(GB 5085.3-2007);当硫化渣粒径小于150 μm,石膏渣用量为20％,骨料用量为15％时,固化体的抗压强度达到最大值47.5 MPa,根据混凝土强度检验评定标准(GBJ 107-87),达到C47混凝土强度等级.     

真空蒸馏硫磺渣提取元素硫

对硫化镍电解阳极泥提硫后硫磺渣,进行了真空蒸馏硫磺渣提取元素硫的工艺研究,并分析了影响蒸馏过程的因素.结果表明:采用真空蒸馏-冷凝方法从硫磺渣回收元素硫并得到硫磺,其形态为型硫;残渣含化合态硫可降为15.10%,无元素硫;最大脱硫率达97.08%.     

含金砷硫精矿烧渣炼铁富集金的研究

提出一种处理含金砷硫精矿的新工艺,主要包括焙烧脱除硫砷—烧渣炼铁富集金—电解分离铁金等工序.对其中烧渣炼铁富集金进行实验研究,研究熔炼中C与O质量比与炉渣二元碱度(即CaO与SiO2质量比)、熔炼温度和熔炼时间对铁和金回收率的影响,确定最佳条件及在此条件下所得生铁的化学成分.研究结果表明:在C与O质量比为0.93、炉渣二元碱度为1.0、熔炼温度为1500℃、熔炼时间为90 min的最佳条件下,铁和金的回收率分别达到97.49％和99.10％,所得生铁中金质量分数为16 g/t,与烧渣金质量分数相比约提高0.63倍,铁质量分数为97.27％,碳质量分数为1.38％.     

复杂高硫渣中有价金属的分离工艺

采用煤油脱硫-氯盐浸出-分步水解法对复杂高硫渣中有价金属的分离进行研究.研究反应时间、反应温度、液固比等因素对实验过程的影响.结果表明:在反应温度为95 ℃,反应时间为0.5 h,液固比分别为11-1时进行2次连续煤油脱硫实验,硫的脱除率为98%,脱硫渣中铋和锑富集,其含量约为复杂高硫渣的6倍.在硫酸质量浓度和氯化钠质量浓度均为150 g/L,液固比为10-1,反应温度为65 ℃时,锑的浸出率为96%,铋的浸出率为98%.采用分步水解,在氯盐浸出液中控制pH=0.8水解沉锑;在沉锑后液中控制pH=1.5水解沉铋,锑和铋的沉淀率分别为85.6%和98%.在整个优化工艺条件下,锑的回收率为82%,铋的回收率为96%.     

用二甲苯从湿法冶金残渣中提取元素硫

本文研究了用二甲苯作溶剂从湿法冶金残渣中提取元素硫的可能性。确定了浸出过程的主要工艺条件;对含元素硫28.04％的残渣,在温度90℃、浸出时间10min、液固比为5的条件下,可达97.0％的浸出率,浸出渣含元素硫仅1.5％。与其它溶硫的有机溶剂相比,所用二甲苯具有毒性较低,挥发性较小,价格低廉并可循环使用、浸出速度快等特点。     

碱法回收铜渣氯浸渣中的硫

以铜渣氯浸渣为研究对象,氢氧化钠和稀酸为反应剂,氧为氧化剂,采用碱法回收铜渣氯浸渣中的硫,在高效回收硫的同时实现渣中Ni、Co等贵金属的富集.研究氢氧化钠物质量浓度、反应温度、反应时间及液固比对硫回收率的影响,采用电感耦合等离子光谱发生仪对产物进行检测分析.结果表明:最佳反应条件为氢氧化钠物质的量浓度1.67mol/L,温度80℃,液固比9∶1,反应时间30min,搅拌速度400r/min;该条件下硫的回收率为96.1%,纯度为99.3%.     

复合团聚药剂脱除高硫煤中黄铁矿硫

利用自主开发的团聚脱硫工艺,对两种复合药剂脱除高硫煤中微细粒黄铁矿进行了研究,并对两种药剂的协同效应进行了探讨.结果表明:两种复合药剂对脱除煤中的黄铁矿硫存在着很强的协同效应;实验得出两种药剂最佳配比为A2B2;在此条件下得到的精煤产率为70.08%,脱硫率为60.40%.说明采用该工艺可以在脱除高硫煤中黄铁矿硫的同时保持较高的精煤产率,且该复合药剂对煤样的团聚效果也比较好.     

高硫石油焦脱硫方法比较

采用自配的脱硫剂,通过低温化学法分别对煅烧前后的高硫石油焦进行脱硫,并与生焦直接高温煅烧脱硫进行比较.借助红外光谱解释化学法脱硫和高温煅烧法脱硫的行为机理.研究结果表明:采用化学法脱硫,在温度为333 K、液固比30 mL/g、搅拌时间为12h的反应条件下可以脱除高硫石油焦中75％的有机硫,效果明显优于高温(1773 K时生焦的脱硫率为60％)煅烧法.     

钢包炉废渣水热浸出去硫反应机理研究

采用水热法对钢包炉废渣中硫进行浸出去除,并分析其浸出机理和热力学影响因素.钢包炉废渣中的硫在水热浸出处理过程中是以S2-形式进入浸出液中,与水离解出的H+结合先形成HS-,而后进一步形成H2S,最终达到将废渣中硫浸出去除的目的.废渣中硫的水热浸出过程为吸热反应,ΔrHθ=29 570 J/mol,标态下温度T>450 K时,反应能自发进行,提高温度有利于硫的浸出.影响浸出过程的热力学因素有温度和硫化氢分压.T<850 K时,硫的浸出主要受温度的影响;T>850 K时,硫的浸出主要受硫化氢分压的影响.本实验温度条件下,温度为浸出过程的主要热力学影响因素.     

微生物浮选法脱除煤中硫的研究

煤炭的微生物脱硫技术优点很多,如成本较低、能耗较低、脱硫的过程相对简单,反应条件也比较温和、对环境无破坏作用等。本文是利用微生物混合菌群对煤炭进行脱硫工作,探究各种因素对脱硫效果的影响,寻求最佳的实验条件。菌种是从阜新海州矿附近土壤中筛出的硫杆菌,将此菌与浮选技术相结合,对重庆市松藻煤矿的高硫煤进行脱硫研究。在实验中,分别研究了菌液浓度、菌液浸泡时间以及煤样质量对于煤样脱硫和脱灰效果的影响。实验结果表明:煤炭质量在80 g,菌液加入量在150 m L,菌液浸泡时间在60 min时,脱硫效果最佳,全硫脱除率为46.12%。     

高含硫天然气引射增压的数值模拟及硫析出分析

针对普光气田高含硫且井口压力不断降低的特点,提出了使用喷射器来将低压天然气增压输送的方案。高含硫天然气在引射增压过程中由于温度压力的变化,在喷射器内可能出现硫析出,单质硫的沉积会造成堵塞,还会加剧设备的腐蚀。建立了高含硫天然气引射增压数学模型,数值模拟了喷射器中天然气的压力、温度、速度分布特征。分析了引射系数的影响因素及引射增压过程中的硫析出的可能性.研究发现温度对喷射器内硫析出有重要的影响,所以可以提高工作流体入口温度来提高喷射器内的整体温度,从而减少硫的析出。     

洗煤废碱中总硫的测定

洗煤废碱试样经处理，加入过氧化氢，将反应液放置1h后，用盐酸酸化，使反应进行20h。由高氯酸钡滴定生成的硫酸盐，结果令人满意。     

混合二烷基二硫溶硫性能的评定及溶硫机理的初探

分析我国某油田Merox法所得二硫化物,发现是一组二烷基二硫混合物(Ⅰ),其烷基的含碳数为1—5个。Ⅰ和二乙胺混合(重量比100∶7.1或100∶30)后,室温溶硫量超过传统的溶硫剂二硫化碳。溶硫机理是:Ⅰ在二乙胺催化下和硫发生反应,耗去一部分硫,生成的二烷基多硫(Ⅱ),通过物理作用继续溶解硫。Ⅱ在质谱中的开裂规则是逐个脱下硫,直到成为Ⅰ为止,然后以Ⅰ的开裂方式开裂。     

Characteristics of ultrafine particle from a compression-ignition engine fueled with low sulfur diesel

Number size distributions （NSDs, 10--487 nm） and composition of nanoparticle emitted from an engine fueled with ordinary diesel （OD） and low sulfur diesel （LSD） fuel were comparatively studied. The results indicate that, compared with the OD, the LSD was found to slightly decrease the mass concentration, and significantly reduce the number concentration of the total particles （10--487 nm）, and the reduction of number increased with the speed and load of engine. The NSD for the two fuels showed a similar bimodal structure under all test engine conditions. Under the same engine conditions, the nucleation mode for LSD fuel was significantly lower than that of ordinary diesel. However, the accumulation mode for the two fuels showed little difference. The elements composition of exhaust particles included C, O, Cl, S, Si, Ca, Na, AI and K. The S element was not detected in LSD fuel case. The main component of soluble organic fraction （SOF） of exhaust particles for the two fuels included saturated alkane （C15-C26）, ester and polycyclic aromatic hydrocarbons （PAHs）. However, PAHs were not found in LSD fuel case.     

微波辅助H2O2复配体系脱除煤中硫分研究

为研究微波辅助H2O2复配体系脱除煤中硫分的效果,选取宁夏宁东地区鸳鸯湖煤样作为研究对象。分别用柠檬酸和氢氧化钠与过氧化氢复配作用于煤样,通过微波辐照处理,微波辐照功率为900 W,辐照时间为5 min。结果表明：单独过氧化氢处理后脱硫率为34.29%,过氧化氢–柠檬酸和过氧化氢–氢氧化钠复配体系最大脱硫率分别高达43.67%和45.31%,且脱硫过程大部分硫铁矿硫被脱除,煤中硫形态逐渐向高价态转化,原煤中的噻吩被部分转化为亚砜、砜和硫酸盐硫;微波辅助复配助剂处理后可以增大煤样与助剂的接触面积,提高羟基自由基与煤中含硫基团接触的可能性,从而提高脱硫率。