CaCl_2和CaSO_4·2H_2O激发粉煤灰-水泥体系胶砂强度研究

采用掺入30%,50%粉煤灰的水泥胶砂强度试验,研究了CaCl2和CaSO4.2H2O两种激发剂在单掺、复掺时对粉煤灰活性的激发效果。在试验范围内,CaCl2单掺对30%,50%粉煤灰水泥胶砂体系的粉煤灰激发效果显著;CaSO4·2H2O的单掺对30%粉煤灰激发效果随掺量呈非线性关系,早期强度的激发效果相对明显,掺入量为1.5%时,效果最佳。复掺时粉煤灰活性的激发均高于单掺激发,30%掺量粉煤灰复掺编号F2的粉煤灰水泥体系胶砂早期强度提高最为显著,50%掺量粉煤灰复掺编号F4的整体激发效果最佳。     

化学-机械耦合效应对铁尾矿粉胶凝活性的影响

采用CaSO_4·2H_2O为活化剂,粉磨2.0h的铁尾矿粉具有火山灰活性.当其掺量为0.5%时,7d、28d活性指数与抗折强度比为最大,最大程度激发了铁尾矿粉的胶凝活性.并采用红外光谱法与微量热法研究了活化机理,研究结论表明:在化学-机械耦合作用下,铁尾矿粉中无序物质增多;而且该铁尾矿粉的掺加促进了水泥铝相的二次水化,显著提高了胶凝活性.     

烧结砖粉胶凝活性评价与提升

针对未经过处理的烧结砖粉胶凝活性低、工作性能差、颗粒多棱角等问题,采用机械力化学和碱激发手段提升砖粉胶凝活性,并从砖粉微观形貌、工作性能、宏观强度,以及水化微观结构等方面对改性效果进行评价.结果表明,机械球磨可通过机械力化学作用促进砖粉中惰性物质向活性状态转化,显著优化砖粉颗粒形貌,改善流动性,球磨40 min时提升效果最佳;碱激发剂能够提供高浓度的OH^-激发砖粉潜在火山灰活性,其中掺量4%的Ca(OH)₂激发效果最好,28 d抗压强度活性指数可达到89%, NaOH较差,Na₂SiO₃最差.     

建筑垃圾再生微粉/硅锰渣粉复合辅助性胶凝材料的制备和性能

再生微粉是目前建筑垃圾高效资源化的有效途径之一,但其需水量高、水化活性偏低问题仍有待解决。提出利用硅锰渣粉与再生微粉复合制备建筑垃圾再生微粉/硅锰渣粉复合辅助性胶凝材料。结果表明：随着硅锰渣粉掺量增加,复合辅助性胶凝材料流动度比和活性指数均大幅提高,当硅锰渣粉掺量30%(质量分数)时,复合辅助性胶凝材料胶砂流动度比达98%,28 d活性指数达98%;复合辅助性胶凝材料与再生微粉相比,水化早期反应快,7 d累积水化放热更高,说明其早期水化速率更高;随着硅锰渣粉替代再生微粉比例增加,胶凝材料体系净浆孔隙率降低、微纳米孔含量增加;复合辅助性胶凝材料水化消耗了更多的Ca(OH)₂形成CSH凝胶,故基体致密程度提高。     

激发剂种类及掺量对Ⅱ型无水石膏活性的影响

Ⅱ型无水石膏通常结构致密、凝结缓慢、水化率低,需激发其潜在胶凝活性后,方可应用于建筑材料等领域.给出了Ⅱ型无水石膏样品的制备工艺和测试方法,较深入地研究探索了硫酸盐类、非硫酸盐类、复合激发剂及激发剂掺量对Ⅱ型无水石膏胶凝活性的激发效果.结果表明,硫酸盐类激发剂能显著缩短Ⅱ型无水石膏的凝结时间、提高其水化率和力学性能,硫酸钾和硫酸钠的激发效果相对较好、最适掺量为1%;非硫酸盐激发效果总体不如硫酸盐,其中草酸钠效果最好、最适掺量为2%;适配且适量的复合激发剂可高效激发Ⅱ型无水石膏;掺加硫酸钾、硫酸钠、十八水合硫酸铝的Ⅱ型无水石膏,其强度随激发剂掺量增加而提高,掺加草酸钠或硫酸铝钾的,强度无明显变化.     

高强度矿渣胶凝材料改性的研究

研究矿渣的粉磨细度，激发剂的掺量，改性剂的种类与掺量对高强度矿渣胶凝材料的干燥收缩性能及其强度的影响。研究表明，掺加9－10％的Na2SiO2激发剂和10％左右的硅酸盐水泥，控制适当的粉磨细度，可以使高强度矿渣胶凝材料的干燥收缩率降低到与硅酸盐水泥相近的程度，并且强度提高，达到了综合改性的目的。其水化产物都是含有少量Na2O,MgO的铝硅酸钙凝胶。     

化学激发剂对磷渣粉水化活性的影响

研究了不同化学激发剂在不同掺量下对磷渣粉水化活性的影响,并通过XRD检测技术对磷渣粉料浆水化28 d后的矿物组成进行分析。实验结果表明:不同化学激发剂对磷渣粉水化活性有较大的影响。以10%Na2SO4为激发剂时(按磷渣粉质量比计),磷渣粉具有较好的水化活性,且磷渣粉料浆的初凝时间3.0 h,终凝时间6.0 h,28 d抗压强度37.5 MPa,水化活性指数1.45。     

减水剂对掺电石渣水泥砂浆强度影响的研究及配方确定

采用正交试验法探讨掺入减水剂后各因素对掺电石渣的水泥砂浆强度的影响,确定水泥砂浆强度性能较佳的配方并分析其微观结构.结果表明:掺入减水剂后,对掺电石渣的水泥胶砂试样早期抗压强度的影响从大到小的次序分别为胶砂比、水灰比、电石渣掺量、减水剂掺量、减水剂品种、搅拌时间、减水剂的掺入方式.正交试验法确定的水泥胶砂试样较佳的配方为,电石渣掺量为5%;减水剂为J2,采用后掺方式,其掺量为0.5%;水灰比为0.377;胶砂比为1∶1.5;搅拌时间为9 min.     

NaOH碱激发煤矸石胶砂试块力学性能及微观结构

碱激发煤矸石胶凝材料是一种新型低碳环保材料,将成为未来硅酸盐水泥体系的潜在替代材料。为探讨NaOH碱性激发后煤矸石的活性,研究0%,2%,4%质量掺量下的NaOH活性激发后煤矸石胶砂试块的力学性能,对鄂尔多斯地区煤矸石的理化性质进行了测试,测定了不同NaOH掺量的煤矸石胶砂试块抗压强度和抗折强度,并采用X-射线衍射分析和扫描电子显微镜对其微观结构进行分析,揭示了宏观力学性能变化规律的微观机理。结果表明相较于未掺入NaOH激发剂的煤矸石胶砂试块,2%NaOH的煤矸石胶砂试块在28 d的抗压强度降低了13%,4%NaOH的煤矸石胶砂试块抗压强度降低了21%,这是由于过高的碱性环境溶解了铝硅酸和硅酸盐而导致煤矸石强度的降低;同时,试块中NaOH浓度的增加会抑制水化产物C-S-H,AFt和CH的形成,且水化产物中会含有较多孔隙,从而降低其力学性能。由此可见,NaOH对于该地区煤矸石激发效果较差。     

再生黏土砖粉-石灰石粉-水泥胶凝材料性能研究

采用再生黏土砖粉和石灰石粉共同取代部分水泥制备了复合胶凝材料,通过测试复合胶凝材料的抗压强度、水化放热、水化产物种类以及孔结构演变规律来研究其性能.结果表明:黏土砖粉-石灰石粉的掺入会降低胶砂抗压强度,但胶砂试件在90 d龄期时抗压强度比得到提高,提高砖粉掺量有利于后期强度的增长;黏土砖粉-石灰石粉的掺入可以有效地降低水泥水化的放热量;随着养护龄期的增长,复掺黏土砖粉和石灰石粉的试件中生成水化碳铝酸钙;黏土砖粉-石灰石粉的掺入增大了复合胶凝材料的孔隙率,但其填充效应以及水化后期发挥活性可以优化材料后期的孔结构.