直接光度法测定铜合金中的铁

本文研究了用Fe—EDTA—H_2O_2三元络合物分光光度法测定铁的基本条件,并用以测定了铜盐及铜合金中的铁,表明含铁量在0.02～3%的范围内,都能获得满意的结果。     

变压器铁损和铜损的几种测定方法

用多种方法对变压器的铁损和铜损进行了实验测定,并进一步分析了实验结果,认识了铁损和铜损的实质.     

铜铁灵浮选硫酸铅和菱锌矿研究

本文用铜铁灵为捕收剂浮选了硫酸铅、菱锌矿、方解石、石英单矿物和混合矿,得到了较好的结果。用测定ξ-电位、红外光谱等手段研究了铜铁灵浮选菱锌矿的作用机理。结果表明,铜铁灵与菱锌矿表面发生化学吸附。     

分光光度法测定铜合金中微量铈及铈组稀土

铜基合金中铈及铈组稀土的测定,通常多采用铜试剂分离或铜试剂三氯甲烷萃取分离偶氮胂Ⅲ光度法.但上述方法不能满足测定微量铈及铈组稀土分离富集的要求.又不利于环保.而具有灵敏度高.选择性好的稀土显色剂即不对称变色酸双偶氮衍生物发展很快.其中膦酸型对硝基偶氮氯膦(简称 CPA-PN)已用于镍合金、矿石中铈组稀土的测定.本文基于在硫酸介质中,草酸掩蔽铁(Ⅲ)不影响CPA-PN与铈显色反应的特点,提出在氯化铵存在下,以铁作载体,用氨水先将铁、铈共沉淀与基体铜分离,再用草酸掩蔽铁,CPA-PN与铈显色,借此可测定铜基合金中0.002％～0.02％铈及铈组稀土.     

交替注入流动注射pH梯度技术同时测定铜、铁、锌的研究

铜、铁、锌是人体必需的最重要的微量元素,但它们在人体内相互具有拮抗作用,其含量保持一定的比值,这种适当的比值关系一旦遭受破坏,将对健康带来严重后果.近年来,锌铜的比值与高血压、冠心病及肿瘤等疾病的关系,已引起医学界的重视.另外,人体内铁量过多,将影响锌的作用,同时过量的锌又影响铁的功能.因此,同时测定生物体内铜、铁锌的含量,对于疾病的临床诊断,具有重要的参考价值.本文以2-(5-溴-2-吡啶偶氮)-5-二乙氨基苯酚(5-Br-PADAP)为显色剂,将流动注射的交替注入和pH梯度技术相结合,建立了同时测定铜、铁、锌的流动注射分析新方法.该方法简便、快速应用于人发中铜、铁、锌含量的同时测定,结果满意.     

锑精矿中铁含量的测定

试料用硫酸、硝酸溶解,用氢溴酸处理除去砷、锑,在氨性介质中沉淀铁与铜分离,沉淀用盐酸溶解,以钨酸钠为指示剂,用三氯化钛将高价铁还原成低价至生成钨蓝,用硫酸铈氧化至蓝色消失,加入硫磷混酸,以二苯胺磺酸钠为指示剂,用硫酸铈标准溶液滴定,借此测定铁含量。对试剂的最佳化用量、共存离子干扰、精密度、加标回收率进行了试验,建立了硫酸铈滴定法测定锑精矿中铁的分析方法。试验证明,该本法测定铁量,方法精密度高,准确度好,结果稳定可靠,完全满足锑精矿中铁量的测定要求。     

分光光度法测定微量镁CTAB—二甲基苯胺兰(Ⅱ)—Mg体系

本文报导了在阳离子表面活性剂CTAB存在下,用二甲基苯胺兰(Ⅱ)光度法测定镁的新方法的条件,方法的特点是灵敏、线性关系良好。有显著的增溶作用,可在10%的乙醇存在下测量吸光度,用铜试剂分离铁、铝、铜、锰等干扰元素,并用三乙醇胺掩蔽残余铁、铝元素,此法可用于球墨铸铁中小于0.1%镁量的测定。     

火焰原子吸收分光光度法测啤酒样中微量铜和铁

利用表面活性剂和有机试剂的增感作用,用火焰原子吸收分光光度计(FAAS)测定了啤酒样中铜和铁的含量。研究了表面活性剂和有机试剂对测定的增感作用,其中铜增敏2.1倍,铁增敏1.9倍,并探讨了其作用机理。     

超盐体系下铜铁氰络合物的去除及机理

为解决由于浸出液中铜氰络离子(CuCN2-3,CuCN3-4)和铁氰络离子(FeCN4-6)的存在造成金矿石氰化浸出过程中NaCN和活性炭的消耗量增加的问题,初步探讨了超盐体系下铜、铁氰络离子的存在形式,并对比分析了过氧化氢氧化法、氯氧化法和酸化法对上述络合离子的去除效果.结果表明,3种方法对铜氰络离子的去除率均在99%以上,而对铁氰络离子的去除率分别为73%,62%和55%;同时,对于超盐体系的氰化废水,质子化作用比氧化作用更有利于铜、铁氰络离子的分解和去除.     

分光光度法快速测定工业废水中的镍含量

通过试验确定了一种工业废水中镍含量的快速测定方法。先用过硫酸铵将废水中镍(Ⅱ)氧化为镍(Ⅳ)、铁(Ⅱ)氧化为铁(Ⅲ),再用柠檬酸铵掩蔽铁(Ⅲ)、铜(Ⅱ)离子,在pH=10条件下直接用丁二铜肟分光光度法测定工业废水中的镍含量。考察入射光波长、显色剂用量、溶液酸度等因素对吸光度的影响;在废水中加入镍标准溶液进行测定,结果表明加标回收率在98.3%-104.5%之间。此法不需沉淀与灼烧或萃取分离步骤,具有简便、快速、准确的特点。     

阿莫西林——铜络合物光度法测定铜

探讨了一种简便、快速、准确测定铜含量的方法．在碳酸钠介质中,阿莫西林与铜离子形成络合物,于331m处产生最大吸收．测定铜在(0．16-3．4)μg·mL-1范围内符合朗伯-比耳定律,摩尔吸光系数为(6．0×104)L·md-1·cm-1．用于本方法测定水样中铜含量,结果满意．     

铜柱、铜球准动态校准的机理

该文阐述了测压铜柱、铜球的动态误差形成原因、准动态校准方法消除其动态误差的机理及压力准动态校准设备的原理和方案，对其不确定度作了说明，最后对建立铜柱、铜球准动态校准的最高国防基准应深入研究的问题进行了讨论。     

氨式碳酸铜溶液中铜离子含量的测定方法

针对传统铜离子含量测定方法在氨式碳酸铜溶液中铜离子含量测定过程中所存在的问题,考察影响氨式碳酸铜溶液中铜离子含量测量结果的测定条件,明确其影响机理,对传统测定方法进行改进,并用质量法对该方法的准确性进行验证.结果表明:改进的测定方法与传统方法相比具有准确性高、简便、快速等优点.     

铜互连技术

在集成电路中采用双镶嵌工艺制备互连线,铜作为互连线的材料具有低电阻率和较好的抗电迁移能力等优点,同时存在新的缺陷模式如沟槽缺陷、气泡缺陷、金属缺失等,目前的工作主要是该工艺的完善.     

沟槽铜纤维复合毛细芯铜板压缩性能的研究

采用犁切挤压及烧结的方法制造了沟槽铜纤维复合毛细芯铜板。复合毛细芯具有良好的传热性能,但应用时经常受压,为此研究其压缩性能非常必要。采用压缩试验对沟槽铜纤维复合毛细芯铜板进行实验研究,分析了铜纤维直径、孔隙率、烧结温度和烧结时间对沟槽铜纤维复合毛细芯铜板的压缩性能的影响。结果表明:纤维直径越大,最大应力越小;反之则越大。细纤维直径的铜纤维板获得的最大应力为6.9 MPa,而中纤维直径的铜板的最大应力为6.2 MPa,粗纤维直径的最大应力为5.7 MPa。烧结温度越高,所获得的铜纤维板相应的应力值更大;烧结时间越长,所得的铜纤维板的相应应力值也越大;孔隙率越小应力值越大。对各种实验结果的原因进行了分析。     

铜氨制药废水除铜脱氨预处理

研究了氟洛芬有机制药铜氨废水的除铜除氨预处理工艺.采用铁屑置换法对含铜废水进行除铜,除铜工艺的最优条件为,调节含铜废水的pH=2～3,投加3倍理论用量的铁屑,搅拌反应,反应时间为1.5 h,在反应过程中需保持反应液pH低于4,防止Fe3 大量生成重新溶解释出的铜.反应后铜浓度由712 mg/L降至9.2 mg/L,去除率为98.7%.为去除引入的铁盐,调节废水pH=5,鼓风曝气后,投加阴离子PAM,投加量为1 mg/L,混凝20 min后废水铁含量低于14mg/L.采用磷酸铵镁沉淀法对除铜后的混合废水进行除氨,除氨工艺的最优条件为,调节废水pH=9.0,MgCl2·6H2O和Na2HPO4·12H2O投加量为Mg2 :NH4 ·PO43-(摩尔比)=1:1:1,搅拌反应,反应时间20 min,反应后NH3-N浓度由991.5 mg/L降至101 mg/L,去除率为89.8%,剩余磷为6.1 mg/L.铁屑置换法与磷酸铵镁沉淀法的组合能有效去除铜氨,预处理后,废水BOD5/CODcr由0.07上升至0.34,可生化性有了很大提高,可以进入后续生物处理工艺.     

碘量法测定负载型铜系催化剂中铜含量

本文通过实验，对常量铜的含量进行分析，主要采用残液法和固体熔样法。通过大量探索性实验，碘量法对测定负载型铜系催化剂中的铜含量，准确度较高，方法较简便、灵活。     

氨浸法从含铜污泥中回收铜的研究

采用氨浸法和离子交换相结合的方法回收含铜污泥中的铜,实验结果表明：氨水浓度为12％,温度为35~C,搅拌速率为350r／min,固液质量体积比为1;3,反应时间为50min,铜的浸出率在95．9％．浸出液经离子交换树脂富集后,铜的浓度可提高20倍,氨水可循环使用。     

炼铜转炉粗铜成分时间序列的混沌分形

应用混沌分形理论,选择合适的滞时对炼铜转炉粗铜成分中粗铜品位、粗铜含氧率以及含硫率时间序列进行了相空间重构,并得出了不同嵌入相空间下粗铜品位、粗铜含氧率以及含硫率时间序列关联维的变化规律.计算结果表明:炼铜转炉产粗铜成分时间序列具有分形特征,且该时间序列是混沌序列;在炼铜转炉产粗铜动力学系统中,影响粗铜品位的系统内部因素最多可达7个,最少不会小于3个;而影响粗铜含氧率的系统内部因素可多达5个,最少不会小于2个;影响粗铜含硫率的系统内部因素可多达6个,最少不小于3个.     

铜及铜合金带材表面质量控制及技术现状

综述了目前国内高精度铜及铜合金带材表面的质量状况,提出表面物理缺陷和化学缺陷及其概念,描述了带材表面各种缺陷的形貌特征,分析了缺陷产生的原因及关键工序的控制要点;介绍了目前铜带表面质量控制采用的新技术、新材料及表面缺陷量化等技术的应用现状.分析表明,高精度铜带表面质量中起皮、划伤、擦伤和凹坑等表面物理缺陷是产品质量投诉的主要原因,而影响铜带表面质量的因素众多并贯穿于生产的整个过程.加强技术创新和新技术、新材料的应用,提高各工序的产品质量保障能力,同时精细管理、细心操作、采用缺陷量化检测手段是控制表面质量及提升产品品质的关键.