钢铁常温磷化前处理

介绍了钢铁常温磷化前处理－除油，除新工艺。指出获得结晶细小致密的磷化膜，应尽可能降低前处理过程中除油液的碱性和除锈 的酸性。     

LC-Ⅰ化锈磷化剂的研究与应用

腐蚀问题给人类带来了巨大的经济损失和社会危害,为了防止钢铁制件的腐蚀,延长设备、材料的使用寿命,必须先将钢铁制件的铁锈清除干净,并进行表面防腐处理. 对于钢铁制件最常用的除锈方法是经过盐酸或硫酸酸洗除锈.酸洗的主要问题是酸雾严重,腐蚀设备,污染环境,并影响操作者身体健康.除锈后如不及时进行后处理,又会重新锈蚀.虽然除锈后可以立即进行磷化处理,防止锈蚀,但又增加操作工序.     

推广之窗

超声波金属表面综合处理工艺与设备编号：T97002O该工艺与设备是采用超声波清洗技术与化学处理液对金属表面共同作用，实现除油、除锈、去氧化皮及磷化处理，可广泛应用于金属电镀前、漆前、装配前的除锈、除油、去氧化皮及磷化处理。目前已成功地应用于汽车、电镀、金属制品、电子、轴承及机械制造等各行业。超声波功率600W～100kW，频率20kHZ～50kHZ，可根据清洗的工件选择。与传统工艺相比，突出特点是表面处理质量高、处理速度快（提高5～10·倍）和操作环境好。对工件的边角、内壁、孔隙处理得尤为理想，完全取代了强酸除锈和汽油…     

焊丝镀铜工艺研究

将现有的常规预处理工序除油、除锈、活化、预浸合并为一步工序,即“四合一”预处理;常温下,应用具有高速电镀特性的镀液和镀槽设备,使镀铜速度提高了三倍;增添了一步快速钝化工序,焊丝表面色泽、铜层结合力和耐蚀性等均已达到国家的标准质量.     

重油滞头原料的微生物除油工艺

采用除油细菌A-3对重油滞头原料进行纯种微生物精炼除油,主要探讨先增殖微生物后进行精炼除油的两步工艺、增殖微生物与精炼除油同步的一步工艺及精炼液重复利用工艺等对残油率的影响.结果表明,两步工艺中,微生物增殖和精炼除油的最适温度一致,均为40℃;一步工艺和两步工艺的残油率分别为0.56%和0.78%,一步工艺优于两步工艺;精炼液可直接重复用于精炼,含纯种除油细菌的精炼液和工厂腐化液重复用于精炼,所得残油率分别为0.58%和2.03%,纯种微生物精炼除油效果好于工厂腐化液.     

新型水性转化型带锈防腐涂料的研究

介绍了一种新型的集除油—除锈—防腐于一体的可涂性好的水性转化型带锈防腐涂料的配制方法 ,采用自制的乙、丙乳液为成膜物 ,以天然植物多磷酸酯为锈层转化螯合剂 ,讨论了活性颜料、转化剂等对该防腐涂料的影响。     

气浮除油过程中流场特性仿真模拟研究

针对萃取冶金溶气气浮除油过程中澄清效率低、后续处理工序长的问题,利用雷诺平均NavierStokes湍流数值模拟方法及κ-ω湍流模型,并结合国内某大型企业气浮除油生产设备的具体工艺参数,分析溶气气浮槽内的流场特性。研究结果表明：1)当鼓气量不变,进液量为45～55 m³/h时,流体呈较理想流动状态,有利于气浮除油;而当进液量为较低值(40 m³/h)或较高值(60 m³/h)时,气相则会集中在壁面,不利于气浮除油;2)当进液量不变,鼓气量增加时,壁面液相速度和气相体积分数增加,气相分布集中在壁面,不利于气浮除油;3)较低位置的液/气相入口和较低的隔板不利于气浮除油。     

新型水性转化型带锈防腐涂料的研究

介绍了一种新型的集除油－除锈－防腐于一体的可涂性好的水性转化型带锈防腐涂料的配制方法，采用自制的乙、丙乳液为成膜物，以天然植物多磷酸酯为锈层转化螯合剂，讨论了活性颜料，转化剂等对该防腐涂料的影响。     

多功能金属处理剂

由航天工业部31所研制成功的多功能金属处理剂,最近在江苏江都金属处理剂厂开始投入批量生产。该产品适用于一切带薄锈浮锈锈层和玷污液态油膜钢铁制品进行电镀涂漆前的前处理。它具有除油、除锈、磷化、钝化四种功能。经其处理后的钢铁表面能迅速形成一层     

化工

提高润滑油基础油氧化安定性新工艺-络合脱氮法；IMC-石大1号高效缓蚀剂；重油催化裂化柴油非加氢精制新技术；重质原油降粘技术；油田油水管道常温除油化学清洗技术……     

ZH-1环保型气相缓蚀剂的研制

讨论了高级脂肪乙醇酰胺的最佳合成工艺条件及产品的最佳配方,通过封存实验、密闭空间减量实验等实验方法,评价了产品的防锈性能。结果表明产品对钢、铜、铝等金属有良好的防锈作用。性能比较实验证明产品性能优于目前广泛使用的亚硝酸二环己胺,是一种性能优异的环保型产品。     

基于Petri网的Job_Shop动态调度问题的模型和仿真

在定义了带有抑制弧的颜色Petri网的基础上,建立了Job_Shop动态调度问题的模型。该模型充分考虑了机器维护、机器故障和工件优先级三种情况。最后,以CPN Tools为工具,结合一个Job_Shop调度问题实例,对模型进行了仿真研究,并对结果进行详细的分析。仿真结果表明,提出的模型具有较强的动态响应能力和有效性。     

一种高效钢铁除锈剂的研制

以无机酸、有机酸、络合剂、增渗剂、缓蚀剂、表面活性剂、水和增稠剂等为原料制备了高效除锈剂，它具有高效、快速、对底材腐蚀轻、价格低、施工方便等特点。文章给出了该产品的制备方法，讨论了除锈剂各组分的作用以及对除锈剂性能的影响。     

钼酸钠对铁质文物的缓蚀作用研究

文中将钼酸钠用作铁质文物表面保护的缓蚀剂,采用原子吸收光谱和电化学动电位极化法研究了钼酸钠对铁器文物表面的保护效果,用X射线光电子能谱 (XPS)技术探讨了钼酸钠对铁器锈层表面的作用机理。结果表明,钼酸钠对铁器锈层表面有很好的保护效果,其原因是钼酸钠促进了铁器表面的活泼锈(γ-FeOOH)向稳定锈(Fe₂O₃)的转变,同时有稳定的氧化物三氧化钼 (MoO₃)及难溶的钼酸盐(FeMoO₄)生成,这样锈层表面形成了由稳定的Fe₂O₂,MoO₃,FeMoO₄组成的致密的保护膜,这层膜可以起到阻止外界有害物质向金属表面的侵蚀,从而抑制了基体腐蚀的进一步扩展。     

环保型磷酸酯型水基防锈剂的研制

以丙烯酸、5-甲基-2-巯基噻二唑、二乙醇胺和五氧化二磷为原料,合成了一种新型的绿色环保型水基防锈剂。确定了最佳合成条件并用显微熔点测定仪对中间体的熔点进行了测试。采用失重法对合成的化合物的防锈性能进行测试。测试结果表明:在1 mol/L HCl溶液中目标化合物对A3钢有较好的缓蚀性能,其最佳浓度均为20×10-6(ppm)。且产品水溶性好,抗硬水、耐水解能力强,适用于水基金属防锈液等水基型体系。     

一种新型冻胶酸缓蚀剂的研制

缓蚀剂是酸液中较为重要的一种添加剂,针对冻胶酸对油管、套管及井下金属设备的腐蚀,研究了一系列单一缓蚀剂的缓蚀效果,并通过复配得到高温复合型缓蚀剂—NKJ。静态腐蚀实验得到此复合型缓蚀剂在90℃、浓度为20％的盐酸的冻胶酸中的缓蚀率为98.0％,达到行业三级标准,高温高压动态实验得到该缓蚀剂平均腐蚀率为28.96 g/(m2•h),达到行业一级标准。     

循环水缓蚀阻垢剂的研究

针对某公司循环水的水质情况,对原有的缓蚀阻垢剂进行改进,通过正交试验确定缓蚀效果较优的组合,有针对性地研究了一种适用于该公司循环水的缓蚀阻垢剂配方.     

酸洗抑雾缓蚀剂的研制

带有废酸脱硅再生系统的酸洗机组对于所用抑雾缓蚀剂有特殊的要求。它要求所用抑雾缓蚀剂既具有高的抑雾效果，其缓蚀率又要适当；既不影响脱硅和铁红质量，更不能对系统造成堵塞和影响系统物料的平衡。针对上述要求研制出特效的酸洗抑雾缓蚀剂。     

高效含氮有机缓蚀剂BIEA及其复配剂的研究

合成了一种含氮有机化合物BIEA，采用失重法和电化学方法，测定了其与丙炔醇复配时在盐酸溶液中对45#钢的缓蚀效果。结果表明：BIEA与丙炔醇有很好的协同作用。BIEA与丙炔醇的复配体可同时抑制45#钢在盐酸中腐蚀的阴极过程与阳极过程，是混合型缓蚀剂。     

Relationship between the specific surface area of rust and the electrochemical behavior of rusted steel in a wet-dry acid corrosion environment

The relationship between the specific surface area (SSA) of rust and the electrochemical behavior of rusted steel under wet-dry acid corrosion conditions was investigated. The results showed that the corrosion current density first increased and then decreased with increasing SSA of the rust during the corrosion process. The structure of the rust changed from single-layer to double-layer, and the γ-FeOOH content decreased in the inner layer of the rust with increasing corrosion time; by contrast, the γ-FeOOH content in the outer layer was constant. When the SSA of the rust was lower than the critical SSA corresponding to the relative humidity during the drying period, condensed water in the micropores of the rust could evaporate, which prompted the diffusion of O₂ into the rust and the following formation process of γ-FeOOH, leading to an increase of corrosion current density with increasing corrosion time. However, when the SSA of the rust reached or exceeded the critical SSA, condensate water in the micro-pores of the inner layer of the rust could not evaporate which inhibited the diffusion of O₂ and decreased the γ-FeOOH content in the inner rust, leading to a decrease of corrosion current density with increasing corrosion time.