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1.
微小孔振动钻削机理研究 总被引:3,自引:0,他引:3
采用振动钻削的方法对微小孔进行钻削加工,设计制作了一台新型、高效的超声波振动钻削设备,在几种常见材料上,通过改变振动钻削参数,进行孔径为0.2 ̄1.0mm的粘削实验;借助扫描电镜,分析孔的表面和剖面形状,对普通钻削与振动钻削加工的孔进行了比较;从入钻过程、孔的尺寸形位精度、切屑切屑形式、孔的表面质量、钻头寿命等方面分析总结出微孔振动钻削的加工机理。 相似文献
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利用自行设计制造的激振装置和小直径内排屑深孔钻,成功地实现了对钛合金的轴向振动钻削加工,得到良好的加工效果,在对振动钻削和普通钻削的加工过程和试验结果进行对比分析的基础上,得出结论:振动钻削改变了钻削机理,改善了钻削条件,从而可明显地提高入钻定位精度,控制断屑过程,改善孔壁粗糙度和圆度,提高孔径尺寸精度,振动钻削非常适宜于加工小直径深孔。 相似文献
3.
振动钻削是解决小直径深孔加工的有效工艺途径之一。钻削效果的好坏主要取决于振动系统的性能、钻头的设计和参数的选择,本文就这几个问题,设计了新型的振动系统和 D F 钻头,并进行了6m m 和8m m 深孔钻削试验,取得了良好的工艺效果。 相似文献
4.
碳纤维复合材料在钻削加工时易产生毛刺、撕裂、分层等缺陷,是典型的难加工材料。针对碳纤维复合材料特点,提出分层钻削加工的方案,通过增加切削刃长度,降低切削力,保证刃口锋利性来减少碳纤维复合材料的加工缺陷。选用均为TiAlCrN/TiSiN涂层的普通麻花钻头与分层钻削钻头进行碳纤维复合材料孔加工对比试验,结果表明:分层钻削碳纤维复合材料时钻削轴向力较小,钻孔表面质量较好,刀具耐用度更高,适合碳纤维复合材料的钻削加工。 相似文献
5.
变参数振动钻削微小孔的优化试验分析 总被引:2,自引:0,他引:2
变参数振动钻削过程中,由于轴向力,扭矩等的动态变化及不同区段加工质量特征参数的不同,导致不同的最优振动参数和最优切削数,文中通过多元正交多项式回归参数优化设计,运用概率论和数理统计原理进行振动钻削过程的参数优化,并通过对比试验验证了变参数振动钻削的优良效果。 相似文献
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针对TA6钛合金难加工的特点,通过麻花钻对合金实施振动钻削测试。研究结果表明:与常规钻削方式相比,钻削力发生了动态分量的显著提升,更易生成切屑。本实验振动钻削形成的轴向力与扭矩均值相对常规钻削方式下降比例为10%~15%。提高钻削速度后,形成了明显波动的轴向力与扭矩,但整体波动程度很小。当振幅提高后,轴向力降低,而扭矩则表现为先降低再升高的变化特征。 相似文献
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微小孔加工在小型化、集成化的制造领域得到越来越广泛的应用,人们对微小孔加工尤其是微钻削加工技术的研究逐步深入。对微钻削加工技术及微细刀具进行了综合的介绍,分别从微细钻削刀具、微钻削理论、切屑分析、刀具磨损等方面进行了论述,提出微钻削与常规尺度钻削的差异,并对微钻削技术的发展前景进行展望。 相似文献
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大厚度碳纤维复合材料(CFRP)在大型飞机构件上应用广泛,经常需要对其进行大量的深孔加工.采用固定钻削参数加工工艺会导致钻削过程中热量严重累积,树脂高温软化,进而引起材料性能下降,严重影响制孔质量.因此为确定合适的加工工艺参数,研究深孔钻削过程中不同区段工艺对质量的影响,先对大厚度复合材料板钻削加工区段进行了划分,通过实验分析研究钻削过程中不同钻削阶段的热力学特性,得出了不同钻削阶段合适的钻削参数.在此基础上,以加工质量和效率为目标,提出一种分阶段变参数钻削大厚度复合材料板工艺方法,发现采用此种方法可以降低钻削过程产热以及出口位置轴向力,同时保证出口质量和孔壁质量,提高加工效率,是一种有效的新型加工工艺方案. 相似文献
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奥氏体不锈钢小孔钻削有限元 总被引:1,自引:1,他引:0
徐兰英;叶邦彦;伍强;王伟文;彭锐涛 《华南理工大学学报(自然科学版)》2008,36(10)
基于切削加工的热- 弹塑性有限元方程并在一定假设的条件下,建立了金属小孔钻削加工的热力耦合有限元模型.分析、研究了钻削力、扭拒及钻削温度随进给量的变化规律.同时采用ABAQUS 软件对难加工材料1Cr18Ni9Ti进行了钻削加工模拟,并分析、讨论了模拟结果.通过与试验数据比较,证明了所建立的有限元模型的正确性. 相似文献
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高锰钢ZGMn13作为一种典型的难加工材料,由于其优良的耐磨性,价格低廉,所以广泛的应用于受冲击较大的零部件,本文在介绍高锰钢ZGMn13基本性能和钻削加工性的基础上,阐述了实践中可以用于ZGMn13钻削加工的刀具结构和材料。 相似文献
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对振动钻削加工过程监控系统及监控用扭矩传感器进行了分析研究,提出了对监控用扭矩传感器的技术要求,研制了一种新型的光电式扭矩传感器,并阐明了研制中的几个关键问题,扭矩传感器的检测原理。机械结构和电路原理,振动钻削中的钻削扭矩分析,弹性扭轴的设计;扭矩传感器的标定。 相似文献
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钻削过程中在工件的出口处形成的毛刺严重地影响了工件的质量,制约着自动化加工技术的发展。由于在钻削毛刺形成过程中,钻头结构、受力情况非常复杂,采用传统的数学-力学方法很难建立其分析模型。首次提出利用材料失效模型建立钻削毛刺形成模拟的有限元模型,模拟结果得到的三种不同形态的钻削毛刺与试验取得了一致。模型的建立为主动控制毛刺优化选择切削参数及深入分析毛刺形成过程中工件材料内部弹-塑性变形及力学机制供了一种新的有效途径。 相似文献
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可加工陶瓷材料ZrO2/CePO4钻削刀具的磨损 总被引:2,自引:1,他引:2
通过ZrO2/CePO4陶瓷的钻削实验,研究刀具磨损特性,分析各因素对刀具磨损的影响.分别应用硬质合金和高速钢钻头对制备的可加工陶瓷ZrO2/CePO4进行钻削加工.通过主后刀面的磨损测试和电镜观察,考察ZrO2/CePO4钻削中的刀具磨损形态、过程以及刀具材料、刀具角度、冷却条件对刀具磨损的影响.结果表明,高速钢刀具因磨损严重,不适于ZrO2/CePO4陶瓷的钻削.可加工陶瓷ZrO2/CePO4钻削过程中,硬质合金钻头的磨损主要包括3种形态:主后刀面磨损、第一副后刀面磨损和横刃磨损.与低碳钢比较,钻削ZrO2/CePO4陶瓷时硬质合金刀具的磨损速度增长较快,冷却条件对刀具磨损的影响显著.刀具材料和冷却条件是影响ZrO2/CePO4陶瓷钻削刀具磨损的主要因素. 相似文献
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分析了浅孔钻的刀片在切削中的受力情况及电涡流传感器检测信号的特点,研究了小波分析用于钻削加工状态特征提取和人工神经元网络在钻削加工状态特征模式识别中的应用。介绍了整个系统的构成。 相似文献
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利用自行设计制造的激振装置和小直径内排屑深孔钻 ,成功地实现了对钛合金的轴向振动钻削加工 ,得到良好的加工效果 .在对振动钻削和普通钻削的加工过程和试验结果进行对比分析的基础上 ,得出结论 :振动钻削改变了钻削机理 ,改善了钻削条件 ,从而可明显地提高入钻定位精度 ,控制断屑过程 ,改善孔壁粗糙度和圆度 ,提高孔径尺寸精度 .振动钻削非常适宜于加工小直径深孔 . 相似文献
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曹中丞 《南通工学院学报(自然科学版)》2013,(4):47-51
复合材料被广泛应用于航天、国防、化工与运输业,但它却是一种让人既爱又恨的构件材料.究其原因,系复合材料既具有优秀的机械特性(高强度一重量比、高破裂韧性与杰出腐蚀抵抗性),又带有一些加工缺陷(脱层、纤维突出、夹层裂缝或热降低).就复合材料的加工而言,钻削是一种重要的制孔方法,并且花费在钻削工具上的成本最多.从成本与生产力的角度看.建立钻削加工的数学模型来获得无脱层的复合材料构件非常重要.由于轴向推力是引起钻削脱层的主要原因.若能降低材料钻削出口的轴向推力,即可避免钻削脱层的发生.文章尝试藉由线弹性破裂力学与能量守恒观念.推导出利用出口抑制机构来管钻复合材料时的轴向推力.并且获得的理论结果与实际的加工经验吻合.这一无脱层复合材料钻孔的研究.未来仍须接受强有力的挑战与考验. 相似文献