宣钢第二炼铁厂节能降耗的措施

根据宣钢大量现场数据及生产实际情况,分析了炼铁工序能耗的组成和消耗水平。通过实际对比和对宣钢设备、操作、原燃料条件条件的分析研究,提出了降低炼铁工序能耗的具体措施。     

宣钢第二炼铁厂节能降耗的措施

根据宣钢大量现场数据及生产实际情况,分析了炼铁工序能耗的组成和消耗水平。通过实际对比和对宣钢设备、操作、原燃料条件条件的分析研究,提出了降低炼铁工序能耗的具体措施。     

钢铁企业能耗瓶颈诊断数学模型及应用

针对钢铁厂物质流和能量流对能耗同时产生影响的问题,建立了能耗瓶颈诊断模型. 模型分别用钢比系数和工序能耗衡量物质流和能量流,其功能是将吨钢综合能耗的变化分解为钢比系数的变化和工序能耗的变化,从而将两种因素的影响相分离,寻找能耗瓶颈. 模型分析通过三步进行,分别针对总流程、区域和工序,形成了系统的分析体系. 同时,提出了贡献指数的概念,以定量地描述各个因素对吨钢综合能耗的影响大小. 利用该模型对某钢厂2001年和2007年的能耗指标进行实例分析,找出了相应的能耗瓶颈为炼铁区域和轧钢区域钢比系数的增加与炼钢区域工序能耗的上升,并提出了增加热送热装比、降低加热炉燃料消耗等节能对策.     

辽宁省重点钢铁企业碳排放与配额分配分析

 钢铁行业能耗大、碳排放高,是碳交易市场建设的重要参与者。分析辽宁省重点钢铁企业的碳排放核查数据发现,2013-2017年辽宁省重点钢铁企业主营产品粗钢产量为5465.49~5876.37万t;辽宁省重点钢铁企业纳入碳排放权交易体系的碳排放总量为10046.39~12468.14万t,碳排放强度呈下降趋势。从碳排放类别看,化石燃料燃烧产生的碳排放量最多,占企业总排放量的80%以上,其次是净购入电力、热力使用产生的碳排放量,约占13%。从不同工序看,炼铁工序碳排放量最大,平均占比40.82%,且呈明显下降趋势,其他辅助工序碳排放呈大幅度上升趋势。企业碳排放总量和总能耗均与主营产品产量呈显著线性正相关关系。以2017年辽宁省钢铁行业碳排放量为基础,发现纳管的15家企业的配额总量约为10700.51万tCO₂,总体表现为配额盈余。     

中国钢铁工业流程结构、能耗和排放长期情景预测

为了准确预报我国钢铁工业未来生产结构、能耗和排放情况,构建了钢铁生产、加工、消费、折旧的全生命周期模型和基于人均钢铁存储量的产量预测模型,结合工序能耗和排放特征,针对基准、折旧寿命延长、废钢回收率提升、能源效率提高及综合等五种情景进行了情景预测.中国钢铁产量、能耗和排放会历经一个峰值后下降,电炉短流程会逐渐替代高炉长流程成为主流.流程结构转变是未来中国钢铁行业节能减排的关键"红利",而节能技术的作用在后期越发凸显.中国钢铁行业要达到2050年减排一半的目标,需结合综合情景实施生产结构调整、废钢回收、节能减排技术推广等相应措施.     

广东省钢铁行业节能减排现状与技术选择研究

本文通过对广东省钢铁行业近年发展形势的深入分析,阐述了广东省钢铁行业的整体技术水平、能耗现状和污染物排放情况等,并以此为基础,对全省钢铁行业的节能减排潜力进行研究,在技术进步、管理模式及政策导向等方面给出有效建议,从而为广东省钢铁行业节能减排的健康发展和目标实现提供有效指导.     

基于投入产出模型的武钢炼铁系统能耗与节能潜力分析

针对武钢炼铁系统建立多级能源投入产出模型,采集并分析武钢炼铁系统2010~2013年生产及能源数据,通过该模型计算焦炭、烧结矿及铁水的能值与能耗,运用吨钢能耗e-p分析法计算工序节能量,采用指数平滑法预测未来一年的能源需求量。结果表明,降低焦化、烧结、高炉工序能耗,加大回收余热、余能等二次能源的力度,增加喷煤量以提高煤焦置换比以及优化生产结构等措施均有助于该炼铁系统的能耗降低。     

炼铁系统余热余能利用

通过调研国内炼铁系统余热余能资源量及回收利用现状,对高炉炼铁系统进行了热量和质量平衡分析,并分析了烧结、焦化、炼铁工序的节能潜力.介绍了CMC、CDQ、TRT、CCPP等炼铁系统的主要节能技术及应用现状,最后对烧结余热的回收原则及发电技术的研发进行了探讨.     

炼铁系统余热余能利用

通过调研国内炼铁系统余热余能资源量及回收利用现状,对高炉炼铁系统进行了热量和质量平衡分析,并分析了烧结、焦化、炼铁工序的节能潜力。介绍了CMC、CDQ、TRT、CCPP等炼铁系统的主要节能技术及应用现状,最后对烧结余热的回收原则及发电技术的研发进行了探讨。     

基于层次灰关联的钢铁行业CO_2排放影响因素

为了客观的评价钢铁行业CO2排放的影响因素,建立了由工序能耗、燃料组成、技术特征以及资源效率构成的钢铁工业CO2排放影响因素的综合评价指标体系.同时,提出了用于确定影响因素指标权重的层次灰关联分析组合模型,该方法有效避免了层次分析法中定量指标定性评价的主观性.最后对我国钢铁行业CO2排放的影响因素进行综合评价,结果表明:层次灰关联分析方法客观准确、可操作性强.评价结果可以为我国钢铁行业CO2减排方案提供理论支持.     

1995~2010年中国钢铁工业能源消耗影响因素分析

基于1995~2010年中国钢铁工业能源消耗及钢产量数据,采用对数平均迪氏分解法对中国钢铁工业能源消耗进行因素分解,包括能源消费结构、吨钢能耗和钢产量.结果显示,1995~2010年中国钢铁工业能源消耗总体上升了3596700tce,其中钢产量变化对其影响作用最大,贡献率为15750%,吨钢能耗的影响次之,为-5753%,能源消费结构对其影响作用最小,仅为003%.降低吨钢能耗是降低钢铁工业能源消耗的关键措施,2010年吨钢能耗较1995年降低40435kgce/t钢,其中钢比系数贡献率为2937%,工序能耗贡献率高达7063%.     

铝生产能源结构及流程优化分析

基于现有铝工业的生产流程结构特征及能源利用情况,对比分析铝、钢铁生产流程的冶金本质,划分铝生产流程工序区段,综合分析铝工业能源结构和能量耗散规律.参照钢铁节能技术的实践,指出铝工业在流程优化与改进、能源结构优化、废弃物资源化利用及余能回收综合利用等方面具有系统节能潜力,提出电解工序后高效、有序运行的生产流程结构模式.     

钢铁企业物质流与能量流及其相互关系

把大型钢铁企业的生产系统分解为相互关联的物质流动和能量流动过程两部分.针对其中的物质流动过程,构造从天然铁矿石(或废钢)到钢铁产品生产过程的物质流图,并建立含铁物料流动过程的铁流模型;针对能量流动过程,构造从一次能源到二次能源产品的生产、转换和使用直至废气排放的能量流图,并建立钢铁企业能量流模型;考虑物质流和能量流的相互关联和制约,建立两者的耦合模型.基于模型,讨论了钢铁生产过程中物质流变化、能量流变化及其相互作用对企业能耗及资源效率、能源效率的影响,指出了提高资源效率、能源效率的努力方向.     

轧钢系统能耗分析与节能对策

论述了系统节能的概念和方法 ,并以此为基础 ,分析轧钢系统能源消耗的现状 ,提出节能降耗的对策。指出在降低材比系数方面 ,要重点放在提高成材率和生产结构调整 ;在降低工序能耗方面 ,重点放在降低电能和加热能耗。     

我国可循环钢铁流程与装备技术发展开创钢铁产业新局面

我国钢铁行业正处于转型升级、提质增效的重要阶段,技术创新对产业发展的支撑和引领作用日益突出,优质、高效、节能、环保、低成本、可循环已成为钢铁行业重要技术发展方向。本文报道了《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020年)》实施以来,我国可循环钢铁流程与装备技术领域的政策响应、技术发展与成效,以及领域专家对未来发展的对策建议。     

中国钢铁行业的生态足迹

为分析我国钢铁行业资源效率和环境效率,尝试提出钢铁行业生态足迹的概念和研究方法,并对中国钢铁行业的生态足迹及其构成和变化进行了实证研究.研究结果表明:钢铁行业的万吨钢生态足迹呈下降趋势,但由于钢铁产量的迅猛增长,造成钢铁行业生态足迹大幅度增长.钢铁行业生态足迹的主体是能源间接占用地(占到钢铁行业生态占用的99%以上),降低钢铁行业生态足迹的关键是要进一步降低能耗及减少污染.近年来钢铁行业水足迹下降较快,该行业在节水和减少污水排放方面,取得了一定的成效.     

中国电力行业的能耗变化与节能效果

 介绍了中国电力行业的能耗变化,分析了节能的效果。研究表明,电力行业节能途径可分发电电网两方面。关停小火电机组减少供电能耗和线损率发展可再生能源等是提高节能效果的有效方法。     

钢铁企业炼铁系统碳素流分析及CO2减排措施

针对某钢铁企业炼铁系统,建立了炼铁系统碳素流模型;基于碳平衡原理,用实际生产数据计算出碳排放量,分析碳排放的影响因素并分析了碳排放与投入系统能源之间的关系.结果表明:炼铁系统碳排放模型计算的碳排放量更加符合我国实际;能源消耗量与碳排放量之间存在协同作用,能源消耗引起的碳排放占系统CO2排放的95%,且每种能源的碳排放潜力不同,煤、焦炭等能源的排放潜力较大.指出降低炼铁系统CO2排放关键在于改变能源结构、采用清洁能源和开发节能减排新技术.     

层次分析法在钢铁生产能耗分析中的应用

节能降耗是钢铁生产的一个主要目标 .在钢铁生产流程中影响能耗的因素很多 ,且各因素之间的作用复杂 ,难于从整体角度对因素的作用进行合理估计 .层次分析法 (AHP)是一种实用的系统评价方法 ,本文利用改进过的层次分析方法来确定影响能耗的主次因素 ,有利于开展节能工作