产品中有多个工件时加权情况下的排序问题

本文考虑的是工件在单台机器上加工随后组装成产品的下述排序问题：ｎ个产品各由一特殊工件和ｍ个共同工件组成，这ｍ个共同工件分属ｍ个不同的共同工件类，所有的工件在同一台机器上加工，机器在加工一组第ｉ类共同工件前需时间ｓｉ〉０（ｉ＝１，２，．．．ｍ），一组共同工件中任一工件的完工时间为其所在组中的全部工件完工时的时间，产品的完工时间为其特殊工件和所有共同工件均完工时的时间，目标是适当排列工件加工序使ｎ个产     

一个求分批排序最小时间表长的多项式时间近似方案

给定一个批处理系统{pi,ri:i=1,…,n}，pi，ri分别代表工件i的加工时间和释放时间，该系统至多可以同时处理B(批容量)个工件．一个批次的加工时间是此批次所包含所有工件的加工时间的最大者．最后一个被加工完工件的完工时间常被称为时间表长(makespan)，主要给出了一个求分批排序最小时间表长的多项式时间近似方案(PTAS)．     

工件加工时间的可控排序问题

讨论离散加工时间可控的排序问题P｜dis_cpt，pmtn｜ n∑j=1Cjtj＋Cmax,应用线性规划松弛方法得到其性能比为e/e-1（≈1.583）多项式时间近似算法.     

具有非线性恶化函数和安装时间的 单机排序问题

研究了具有非线性恶化函数的加工时间,同时工件的安装时间与已加工完工件的实际加工时间有关（即p-s-d）的单机排序问题.证明了极小化最大完工时间,极小化完工时间和是多项式时间可解的.另外极小化加权完工时间和,极小化总延误以及极小化最大延误在一定的条件下是多项式时间可解的.     

线性退化且有独立安装时间的单机系列批排序

讨论了任务带有基本加工时间和线性退化且每个批都有独立安装时间的单机系列批排序问题。每个任务的基本加工时间都不相同,但是它们都有相同的退化率。任务实际的加工时间可以描述成关于其基加本工时间与开始时间的一次线性函数,即Pi=bi+at,这里bi和a分别为任务Ji的基本加工时间和退化率,t则为任务Ji的开始时间。目标是确定批的个数及批内的任务排序,从而极小化最大完工时间。首先,所有的任务在加工之前先被划分成一系列的批;然后,在单机上分批加工,每批在被加工之前都有一个独立的常数安装时间s;最后,在R-FBLDR算法的基础上进行了修改,得到了极小化最大完工时间的最优算法,该算法的时间复杂性为O(nlogn),其中n为任务个数。     

包含Smarandache对偶函数的方程的正整数解

利用初等数论及组合方法研究了一个包含Smarandache对偶函数及素因子函数方程∑d｜n1/S＊（d）=2Ω（n）的可解性．给出了这个方程所有正整数解的具体形式,即证明了该方程所有偶数解为n=2^4＊3^30、n=2^5·3^12、n=8p^2、n=16p^5、n=64p^4、n=2pq,其中p、q≥5为奇素数;所有奇数解为n=p、n=p^＊q,其中α≥1,p、q为奇素数．     

Uq（Sp（2n））-模同构R= οf^-οP中 的简化

给出了Uq（Sp（2n））-模同构R= οf^-οP中 的一个简化表达式 ′,即 ′=1×1＋∑ht（μ）≥2 μ≠τ（μ）（q^-1-q）Fμ ×Eτ（μ）＋∑ht（μ）≥1（-1）^ht（μ）（1 -q^-2）qμFμ×Eμ＋∑μ=τ（μ）^μ≥α1（q^-2-1）（1 ＋qμ）Fμ×Eμ.     

复合两信息的同类机半在线排序问题

研究了两台同类机的一个半在线排序问题，当预先知道所有工件的加工时间总和（sum）与最大工件的加工时间（max）及目标为极大化最小机器完工时间的情形时，证明了此问题的竞争比为（3s＋2）／（2s＋2）的半在线算法．     

某类一阶中立型微分方程的振动性

讨论具有多滞量的一阶中立型微分方程dx/dt[x（t）-^k∑i=t Pi（t）x（t-τi）]＋^i∑j=1Qj（t）x（t-σj）=0其中τi，σi∈（0，∞），Pi∈C（[t0，∞]，R），Qj∈C（[t0，∞]，R^＋），i=1，2，…，k;j=1，2，…，l。给出了上速方程所有的解振动的充分条件，并且推广了单滞量情形的结果。     

双重子∑*△(ST=05/2)和∑*△(ST=31/2)态的结构

在推广的手征SU（3）夸克模型下,研究了带有一个奇异夸克的双重子态∑^＊△（ST=0 5/2）和∑^＊△（ST=3 1/2）的结构．结果表明,尽管手征SU（3）夸克模型和推广手征SU（3）夸克模型短程力的机制完全不同,但两种模型下给出的定性结果是一样的。即这两个双重子态都是束缚态。能量在∑^＊△道之下却在∧π△道之上．在推广手征SU（3）夸克模型下,∑^＊△（ST=3 1/2）态的结合能比∑^＊△（ST=0 5/2）态的结合能大．     

两级供应链中基于通用件的产品设计策略

以一个制造商和一个零售商组成的两级供应链为背景,研究了供应链中基于通用件的产品设计策略问题,分析了决策方式对产品设计策略的影响。考虑到顾客购买不同产品获得的效用不同以及制造商是否会采用通用件来降低产品复杂性,采用了博弈论和优化建模的方法建立和分析了供应链中制造商和零售商关于产品设计的分散和集中决策。研究结果表明当直接生产产品的生产成本高于在通用件上生产产品的生产成本,开发通用件的成本较小时,集中决策方式可以提高双方以及整个供应链的利润;开发通用件也可以增加双方以及整个供应链的利润。制造商应该开发通用件,并且制造商和零售商要进行合作决策,来提高产品的质量水平,增加顾客的需求,从而增加自己的利润。     

基于时间敏感需求下的供应链合作研发博弈分析

由一个总装制造商和一个零部件供应商组成的制造供应链,合作开发一种成长期的产品,该产品的上市时间影响产品的市场需求。在分析集中系统和分散系统研发决策的基础上,提出了价格补贴策略,用博弈论的方法分析了供应商的研发投入决策和制造商的价格补贴策略,并对供应链的系统协调性和供应链双方博弈均衡存在的条件进行了探讨,得出了供应链双方进行研发合作的有效方案;最后的赋值分析验证了理论分析得到的结论。     

基于马尔科夫模型的关联多工序系统加工质量分析

综合考虑当前工序机器状态和上游工序来料质量,利用马尔科夫模型,根据合并迭代的思想建立了关联多工序制造系统的加工质量分析模型,提出了系统质量瓶颈加工工序的判定方法,从系统参数的角度提出了改进加工质量的建议;同时,通过对国内某型号火箭F系列阀门壳体加工系统的案例分析,验证了所提出模型的实用性和有效性.     

汽车备件供应中整车厂与特约维修站的博弈

运用博弈分析方法对备件供应中整车厂与特约维修站之间的策略进行了分析，通过建立单阶段和多阶段博弈模型，揭示了现实生活中特约维修站的违规现象是不可避免的，它的存在是博弈均衡的必然结果，并给出了均衡结果．同时，分析了整车厂对特约维修站的经济惩罚额度及监控成本等关键因素对均衡结果的影响．     

时间敏感下供应链研发决策优化研究

一个单一零部件供应商(CS)和一个总装制造商(AM)构成一个制造供应链,双方合作研发一种处于成长期的产品,在新产品的上市时间不仅影响产品的市场需求、产品的市场价格,还影响产品的研发成本的情况下,研究供应链整体的最优响应策略,以及分散决策下供应链的协调问题.通过比较分散决策和集中决策下供应链上各企业的利润,提出了价格补贴策略,用博弈论的方法探讨了博弈均衡存在的条件,并得到了可以实现供应链Pareto改进的有效研发合作方案.最后结合一个汽车行业供应链实例进行了数值分析,进一步验证了研究结论的正确性.     

面向项目制造的复杂装配过程资源建模

面向订单设计(engineering-to-order,ETO)制造企业由于其产品结构复杂,对制造过程的组织管理不同于一般产品的装配制造。在单件小批生产模式的基础上,采用项目管理方法满足复杂产品制造过程特征要求,建立面向产品最终装配的项目制造(project-based manufacturing,PM)计划管理模式。面向项目制造的分层网络计划方法将生产计划的对象从零部件转换为具有一定缓冲空间的装配单元,建立整个装配过程的资源-任务矩阵,实现资源与任务的关联以及资源负荷的追溯,为实现以项目产品为对象的计划与资源的匹配提供数据支持。     

精益方式下考虑提前期的制造商发货问题

在精益生产方式下,制造商决定供应链的发货行为．考虑原材料供应商的提前期,建立了制造商的库存相关成本模型．通过最小化库存成本．得到了一个订单周期内最佳的发货次数,并证明了一个订单周期内多次发货能够降低制造商的库存成本．最后,利用数值分析进行了仿真．     

柔性制造系统（FMS）物流车设计

物流车是柔性制造系统(FMS)的重要输送设备之一.本文对物流车的功能设计,类型选择,以及物流车各组成部份设计时应考虑的主要问题行探讨,并对物进流车的控制作了必要的介绍.     

采用模糊理论的零部件工艺PFMEA评估

为了控制和降低零部件的制造质量风险,在对零部件工艺过程进行分析的基础上,提出基于模糊理论的潜在失效模式及后果分析(PFEMA)方法.通过研究零部件加工过程的风险评估,构建基于生产成本的评价指标;设计评价因素集和因素水平集,并用层次分析法确定评价因素的权重,提出零部件制造工艺的风险评估模型;采用模糊评价决策,定量计算其综合评价值,进而确定其风险等级.以某型号叉车门架系统的横梁加工工艺为例进行实例验证,结果表明:改进后PFMEA方法的可行性和正确性.     

博弈论视角下的汽车产业集群形成机理研究

依据汽车产业的产品特性,建立了汽车制造企业的厂商选址博弈模型。并通过分析发现生产成本、运输成本、集聚效应以及异质产品之间的替代系数是汽车产业集群形成的决定因素。