GSB-W2-6．5／220型高速泵润滑系统改造

因高速泵原有润滑模式存在润滑盲点,导致高速泵轴承和转子频繁烧毁,为此将高速泵原有飞溅润滑模式改为强制润滑模式,杜绝润滑盲点。     

困油时外啮合高速润滑泵全齿面油膜厚度计算

为把握困油压力和油膜两端压差以及与众不同的液压载荷,如何影响外啮合高速润滑泵齿面的最小油膜厚度,先从直齿齿轮传动的几何关系和刚性等黏度润滑理论入手,建立出包含初始压差的最小油膜厚度及油膜破裂点位置的计算式。实例的结果表明:困油压力造成了载荷的较大波动,甚至出现负值载荷;困油压力通过改变载荷和油膜两端压差来影响齿面的最小油膜厚度。总体上,困油压力以及油膜压差有利于改善齿面的润滑状态;困油时全齿面上的弹性参数和最小油膜厚度变化较大,刚度理论无法适用,并依据实际的弹性参数和黏性参数选自合适的公式再计算油膜厚度等;得出外啮合高速润滑泵的齿面润滑确有别于常规的齿面润滑。常规齿面相关润滑理论在后续外啮合高速润滑泵的设计应用上,应予以修正。     

掘进机用集中润滑系统的改进设计

介绍了掘进机用干油集中润滑系统的改进设计原因,对改进前的集中润滑系统的工作原理、系统组成进行详细介绍,指出了一些缺点,并针对这些缺点进行了改进。     

1400型压裂泵柱塞润滑系统改良初探

针对1400型压裂泵柱塞润滑系统存在耗油量大这一弊端,利用现有的理论和经验,经过多次对柱塞行程及位置的测量,对1400型压裂泵柱塞润滑系统进行了改良,并通过十余口井的现场应用,改良后压裂泵的润滑油漏失量明显减少,从而在节约成本、减少环境污染、降低泵工劳动强度上均得到了明显的成效。     

熔盐泵轴承冷却及润滑系统的分析

针对熔盐泵轴承冷却及润滑系统存在的问题,对现有结构进行了对比分析.认为无论是脂润滑还是油润滑,水冷却能获得较好效果.在采用升油器进行润滑油循环时,提出升油器设计中升角选择β=10°~13°较合理;润滑油粘度υ=40~80m2 /s较合适;升油器径向间隙δ在0 2~0 3mm之间效果较好.油润滑风冷却结构的优劣还须在实践中检验.     

谈如何改进数控机床润滑系统

机床润滑系统的设计、调试和维修保养,对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。     

高速泵控制系统的改造与应用

介绍了立式高速泵的结构,论述了高速泵在原有人工监控系统的基础上,利用传感器技术,PLC控制技术,触摸屏技术和远程监控技术,开发了交互式监控系统,实现了设备的状态实时监控,数据采集记录,状态异常预警,紧急故障停车,主备设备自动切换等功能.     

高速球轴承喷油润滑流场特性研究

为了揭示高速运行条件下轴承腔内油气两相的分布情况,提升高速轴承的喷油润滑效果,考虑滚动体自转及公转运动,通过定义旋转坐标系描述轴承各组件运动关系,构建轴承腔内油气两相流动精确分析模型;在此基础上,采用流体体积函数(VOF)模型及压力耦合方程组的半隐式(SIMPLE)算法对轴承腔内油气流动进行求解,得到油气两相在轴承腔内的分布状态;通过探讨不同工况下润滑油在轴承腔内的宏观运动规律,从压力分布、润滑介质分布特性等角度评估了喷油润滑条件下高速轴承的润滑性能。结果表明:受轴承内部气流影响,润滑油脱离喷嘴后逐渐发生偏移,运行转速越高,偏移越大,导致高速时润滑油难以直接到达滚球与内外圈接触区附近;当转速升高时,运动部件上的润滑油逐渐减少,成为制约喷油润滑效果的关键因素。     

高速泵的维护和故障诊断处理

简介高速泵的来历,LMV-322型高速泵启动及停机操作及日常的润滑油系统的维护,并介绍了泵在运行中故障的诊断及排除的故障的方法。     

变工况下高速轴承表面沟槽润滑增效设计

针对滚动轴承在高速高压气帘影响下供油不足的问题,提出了基于表面沟槽结构的轴承润滑增效方法。首先,建立了考虑轴承真实结构、组件内部运动的轴承润滑仿真模型,利用沟槽的引流作用增强润滑油轴向流动能力,进而提升轴承润滑效率;其次,考虑轴承变工况服役特点,研究了供油量、转速、沟槽尺寸、喷嘴直径等因素对轴承润滑性能的影响规律,结合正交设计获得了影响沟槽润滑增效的多因素敏感性排序,基于参数归一化方法构建了适用于变工况的最优沟槽宽度预测公式。搭建了高速轴承润滑实验台,对比分析了不同宽度沟槽在轴承变工况下的润滑增效作用,结果表明,当轴承转速超过6 000 r/min时,所提方法获得的最优沟槽结构使得轴承接触区润滑油流量提升5倍以上,显著提升了轴承的润滑效率。     

TC675天车主轴润滑系统的改进

针对天车油路润滑系统装配难的问题,本文提出了一种改进方案,该方案已处于观察试用阶段,效果很好。     

高速线材精轧机润滑系统的污染控制

精轧机是高速线材生产线中的关键设备,其运行情况的良好与否直接影响整条生产线的产量。做好精轧机润滑系统污染的控制工作,保证润滑油的清洁度,是确保精轧机正常、高速运行的前提条件。精轧机润滑系统的污染,主要是润滑油中的杂质和含水量超出了规定的使用要求。当润滑油中的杂质及颗粒度超标时,将会加快轴承等高速转动件的磨损,严重时可使轴承烧死,从而影响精轧机的正常运转。当润滑油中的含水量超标时,可使润滑油产生乳化现象,乳化严重时可使润滑油变质而无法继续使用,从而对企业造成严重的经济损失。本文详细介绍了宝钛集团高速线材精轧机润滑系统污染控制采取的各种方法措施。     

高速弧齿锥齿轮弹流润滑特性分析

以某航空发动机高速弧齿锥齿轮为研究对象,在弧齿锥齿轮加载接触分析基础上,建立起适合弹流润滑分析的动态坐标系。用点弹流润滑理论对高速弧齿锥齿轮在啮合过程中的最大油膜压力和最小油膜厚度变化情况进行描述,寻找出载荷、速度和润滑油粘度等因素对轮齿弹流润滑特性的影响规律。     

减速器齿轮润滑改进

在减速器传动中,由于齿轮润滑不当造成减速器传动失效,或者减小齿轮使用寿命,导致工作效率降低,对生产有很大的影响。本文就减速器润滑存在的问题进行分析并对其进行了改进。     

润滑技术及发展

简述了润滑的重要性和基本原理，通过对不同润滑形式的分析，结合当今润滑领域的发展，提出了润滑技术的发展方向。随着大量涌现的新型摩擦材料及新的摩擦技术，润滑巳非传统概念的只是将具有润滑性能的物质加入到摩擦副表面之间的技术，而是融合了气、液传动及材料工程等诸多学科，将来的“润滑”必然是智能化加纳米材料的新型材料。     

基于血液剪切损伤机理的高速螺旋血泵仿真分析

 高速螺旋血泵内部流场形态产生的高剪切力是导致血液溶血的重要因素,因此,对高速螺旋血泵中血液的流体动力分析有助于血泵性能的优化及减少血液细胞的损伤。采用水力旋流场理论对高速螺旋流场内血液剪切损伤机理进行了研究,得出了红细胞剪切破碎的判定依据,并结合所设计的植入式螺旋血泵,应用多相悬浮体CFD仿真技术,对血泵中的剪切应力场进行了仿真分析。研究结果表明：所设计的高速螺旋血泵中,剪切应力的分布能够满足血液生理要求。     

高速轧机工作界面非稳态润滑过程界面动力学特性

综合运用轧制理论、流体力学理论、摩擦润滑理论,建立考虑非稳态润滑过程轧机系统力学模型.该模型综合运用界面摩擦模型、轧制力、轧制力矩模型、流体动力润滑模型构成的多重耦合模型,定量分析高速轧机工作界面非稳态润滑过程界面动力学特性.研究结果表明:对于较小的压下率,摩擦应力很小,摩擦应力最大值发生在入口和出口的边缘处,并且在较小的压下率下油膜压应力变化非常小;在较大的张应力条件下,工作区压应力低,油膜剪切应力小,压力梯度也相当小;摩擦应力在入口和出口边缘达到最大;随着张应力的减小,油膜压力增大,剪切应力增大更快,最终达到了润滑油抗剪强度;在全膜润滑或者表面粗糙度很小的情况下,轧制力的平均值和轧制力变化的幅度随着压下率的增加而增加,轧制力的最小值几乎一样,不受表面粗糙度和压下率变化的影响;轧制力矩的变化趋势和轧制力的变化非常相似,然而对于带材表面粗糙度很大的轧制过程,轧制力矩的变化幅度比轧制力的变化小.     

高速角接触轴承油气润滑两相流动特性数值研究

针对油气润滑高速角接触球轴承腔内润滑冷却问题,提出了角接触球轴承油气两相润滑高精度数值计算模型。采用两相流模型和多重坐标系方法模拟轴承腔内两相流动特性;研究轴承运行工况及保持架几何参数对轴承腔内流场分布与换热效率的影响。结果表明:球形兜孔保持架轴承腔内的平均温度低于柱形兜孔保持架轴承,与实验结果相符。同时,过大或过小的兜孔间隙均会造成轴承腔内平均温度升高,因此合适的保持架兜孔结构与几何参数对于提高滚动轴承润滑性能至关重要。单个油气入口时,轴承腔内的润滑油分布并不均匀,在油气入口附近油相体积分数达到最大值;随着与入口位置距离的增加,油相体积分数逐渐降低。     

烟气湿法脱硫系统中浆液泵的技术改进

电厂的烟气湿法脱硫系统有许多浆液泵,在使用中这些泵的部件往往容易损坏。以具体实例阐述了对烟气湿法脱硫系统中浆液泵的技术改进和修复。     

高速高轴用陶瓷滚动轴承

根据近年一国外高速轴承的研究成果，对混合式陶瓷球轴承的特点，陶瓷球的材料与加工，轴承结构及润滑等进行了详细论述与分析。