如何根据零件的特征选择压铸模的分型面

在设计压铸模时,能正确地选好分型面,就有利于浇注系统的布置,避免压铸机承受临界载荷,保证压铸件在开模后留在动模内,简化模具结构,提高压铸件尺寸精度以及表面质量.因此分型面的设计是压铸模设计首要的任务.本文结合正在生产或已生产过的产品,指出设计压铸模时,应如何选择好分型面.     

带侧抽芯机构模具型腔的设计

针对具有侧抽芯机构的注塑模型腔的设计,提出了采用Pro/E软件进行设计的办法,使侧抽芯机构的设计由复杂变得简单.在分型面的设计中,提出了用分模体积块法来进行分模的技术方法,同时通过一个扣盖的实例详细介绍了多个分型面的设计过程,从而说明采用Pro/E软件进行设计,不但提高了设计效率,同时也节省了成本,并为其他类似产品的模具设计提供了参考.     

断路器弹簧操动机构的等减速阶梯型缓冲器设计

针对断路器弹簧操动机构中被缓冲对象复杂、难以最小化系统机械冲击的问题,提出一种规划动触头运动求解缓冲器结构参数的方法,对侧切式阶梯型缓冲器的活塞进行设计。以某CT-IV型弹簧操动机构为例,建立缓冲器作用时操动机构的等效动力学模型,设计动触头的等减速运动规律,结合运动学分析,计算缓冲器应当提供的理想缓冲力。为保证实际缓冲力与理想缓冲力接近,根据缓冲器的缓冲动态特性,将缓冲器活塞铣面长度的设计问题转换为最大铣面间距及最小铣面长度的取值问题,根据中间位移的缓冲力与理想缓冲力相等求解每级铣面的间距。采用ADAMS与MATLAB联合仿真搭建的弹簧操动机构虚拟样机模型对设计结果进行验证,结果表明:与在运缓冲器相比,设计缓冲器断路器分闸特性曲线中的缓冲时间增加了0.005 s,缓冲末速度减小了63%,分闸特性曲线更加平缓,且未出现动触头在开断区间内停止的现象,符合实际要求。     

嵌入式注射模的设计

根据塑件的结构特点,介绍了加嵌片的定模抽芯注射模的主要结构设计.动模部分放入的金属嵌片在合模过程中能准确地插入定模部分的滑块中是设计的关键所在.     

一种专用瓶盖的注塑模设计

介绍了一种专用瓶盖的注塑模设计 ,其存在的问题及解决方案。模具结构中采用了定模强制脱模 ,顺序开模 ,滑动型芯延时顶出等机构。该注塑模设计改进方案 ,对于油瓶、酱油瓶等有翻盖结构的塑料制品模具设计有一定的参考价值     

一种盒形件连续两次脱模结构

盒形件两排侧向通孔在动模型芯成型后,成型滑块顶出动作时可能与塑件中部凸台发生干涉,为此设计了一种顶板上T型滑块相对成型滑块顶杆滑动,同时推动成型滑块顶出塑件,形成两次连续脱模的结构,避免了因中部凸台与成型抽芯的干涉和塑件四周无熔接痕.     

多型芯径向抽芯注塑模具设计

轴套塑件上有12个周向均布的圆孔,注塑生产时需要多型芯径向抽芯。为此设计了一种特殊的轴套注塑模具,论述了模具结构特点和工作原理。该模具利用异型弯销、转盘及滑块完成多型芯径向抽芯,而未采用一般的齿轮——齿条机构或连杆机构,简化了模具结构。采用三脚推管推出塑件,解决了轴套塑件脱模难的问题。模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型塑件质量好。     

刚度可靠性分析在塑料模抽芯机构中的应用

运用可靠性设计原理,对塑料注射模常用的斜导柱式抽芯机构进行分析,提出了的地柱直径计算方法能在保证抽芯机构可靠性的前提下,提高模具的工作性能。     

注射模中侧向分型与抽芯机构的设计

分析了在设计注射模时常采用的5种侧向分型与抽芯机构。     

基于混合磨损模型的模具轮廓优化设计

针对成形过程模具的磨损剧烈,模具寿命低的问题,采用混合磨损模型对模具轮廓进行优化设计。以轮毂锻造成形过程中上模芯磨损为例,对上模芯轮廓进行分析,确定待优化的3个设计参数。根据黏着磨损、磨粒磨损及氧化磨损这3个磨损模型建立新磨损计算模型,并通过有限元软件数值模拟获取模具轮廓各处的磨损,以等磨损量作为模具轮廓磨损均匀的评判标准。在此基础上,以有限元软件数值模拟数据作为训练样本,采用BP神经网络建立上模芯轮廓设计参数与模具等磨损量的非线性映射关系。最后,结合训练好的函数映射关系和遗传优化算法,对轮毂锻模的上模芯进行形状优化设计,反求出磨损最均匀状态下的上模芯设计参数。研究结果表明:优化后上模芯等磨损量比优化前减少了29.65%,且最大磨损下降了12.59%,上模芯磨损更均匀且最大磨损量更小。     

薄板压铸件充型过程流场的数值模拟

压铸充型的流场数值模拟作为压铸模ＣＡＤ的一项重要内容，成为压铸行业科研的前沿课题。本课题以ＳＯＬＡ—ＶＯＦ方法求解不可压缩的粘性流体，开发了压铸二维流场的数值模拟程序。可以用它来模拟复杂薄板压铸件的充型过程。在边界条件处理时提出考虑边界能量损失的修正方法和自由表面压力边界条件简化处理方法。该程序可用来预测由于流动方式不合理产生的冷隔、裂纹、气孔等压铸件主要缺陷。适用于形状复杂的板状压铸件及某些三维薄壁压铸件。实际分析验证表明，运算结果与实测结果一致。     

电磁软接触结晶器内钢液面高度对磁场分布的影响

利用有限元软件ANSYS对软接触电磁连铸结晶器内磁场进行三维数值模拟,分析了结晶器内钢液面高度对磁场及电磁力分布的影响.结果表明:钢液使得磁感应强度集中在钢液的侧表面;当钢液面低于线圈上沿时,钢液中磁感应强度的最大值出现在钢液上表面附近,并沿拉坯方向逐渐递减;当钢液面高于线圈上沿时,随着钢液面的升高磁感应强度的最大值向线圈中部移动;钢液侧表面所受电磁力的分布趋势与磁感应强度的分布趋势基本一致.     

压铸充型过程模拟并行搜索算法

压铸过程充型模拟技术存在的主要问题之一是迭代过程缓慢而导致计算效率较低。该文通过对压铸充型的数学模型和计算模型进行分析 ,利用机群计算平台 ,提出并建立了一种并行搜索计算模型。该模型在原有串行算法的基础上 ,通过效率参数的适当选择和调整 ,实现了利用并行计算优化串行过程的目的。这种算法可以充分发挥各个结点的计算能力 ,有效降低结点之间的通信时间。通过对实际压铸零件进行的计算测试表明 ,该算法在保证原有计算精度的前提下 ,可以在一定范围内极大地提高计算效率。     

曲轴箱压铸模温度场分析

该文主要阐述对曲轴箱压铸模进行温度场分析的重要意义，以及采用有限元法模拟压铸型的温度场，时间域内采用有限差分法模拟非稳定温度场的变化的方法。采用这种方法连续画出一系列平行截面的温度场图形，便可得知整个压铸模的温度场分布规律，设计模具时，便可根据温度场的分布规律合理地调整冷却通道的位置和数目，解决冷却系统的设计难题。     

压力铸造充型过程流动与传热数值模拟的研究

为了解压力铸造的充型特点 ,基于有限差分法建立了液态金属充填型腔过程的流动及耦合传热计算的数学模型 ,使用 SOL A - VOF数值模拟技术开发了压铸充型过程流动与传热的数值模拟分析软件。分别用层流假设和 K- ε紊流模型对“弓”形型腔的充型过程的流场进行了模拟计算 ,并与压铸水模拟实验的高速摄像进行比较 ,结果表明 ,采用紊流模型能更精确地模拟压铸充型过程。最后使用所开发的模拟分析软件 ,对具有三维复杂形状的实际压铸件的充型过程的流场、温度场进行了模拟 ,并分析了充型过程中模具在型腔表面的温度变化规律 ,提出“瞬态层”的概念 ,大大缩小了计算区域 ,提高了计算效率     

半固态挤压铸造B级钢轴箱体的成形研究

采用半固态挤压铸造工艺对B级钢轴箱体进行了成形研究,获得了形状完整、轮廓清晰的铸件,但铸件表面有明显的裂纹和冷隔等缺陷.针对这些缺陷进行了深入的理论分析,分析表明:压头脱出力、模具预热温度、比压等是影响铸件质量的关键因素.在理论分析的基础上进行了大量实验,结果表明:优化压头脱出力、模具预热温度、比压等成形工艺参数可以消除缺陷.     

负压实型铸造砂型强度及型壁移动的影响因素

研究了影响负压实型铸造中砂型强度及型壁移动的工艺因素及其影响规律．结果表明：提高真空度或增加吃砂量都可以提高砂型内部压力而使其强度提高，并减少型壁移动；砂型侧面压力远远低于正面压力，通过振动可以提高砂型的侧面压力而有利于砂型在水平方向上的充填；实验得出的真空度、吃砂量与砂型内部压力、型壁位移及由液体产生的外部压力之间的定量关系，为制定铸造工艺参数以消除铸件冲砂缺陷、提高铸件尺寸精度提供了依据．     

拉把塑件注塑模具数字化设计技术

以数字技术CimatronE为工具,应用注塑模具设计理论和方法,以拉把塑件为例介绍模具设计中的型腔布局、分型面创建、成型零件设计、侧抽芯机构设计等数字化设计技术.通过对设计过程中出现的问题进行讨论,引导模具制造业采用现代设计技术,从而缩短新产品开发周期,降低生产成本,提高产品质量.     

Shear-thinning behavior of the CaO-SiO2-CaF2-Si3N4 system mold flux and its practical application

Satisfying the mold-flux performance requirements for high-speed continuous casting necessitates the development of a new non-Newtonian-fluid mold flux with shear-thinning behavior, i.e., a mold flux whose viscosity is relatively high under lower shear rates and relatively low under higher shear rates. In this work, a mold flux that exhibits shear-thinning behavior was developed by adding different amounts of Si3N4 to the CaO-SiO2-CaF2 mold flux. The shear-thinning behavior was investigated using a rotational viscometer. In addition, the microstructure of the newly prepared slags was studied by high-temperature Raman spectroscopy and X-ray photoelectron spectroscopy. The results showed that the mechanism of shear-thinning was attributable to a temporary viscosity loss caused by the one-way shear stress, whereas the corresponding magnitude of shear-thinning was closely related to the degree of polymerization (DP). Finally, the non-Newtonian fluid mold flux was used for laboratory casting tests, which revealed that the mold flux could reduce slag entrapment and positively affect the continuous casting optimization.     

37Mn5连铸圆坯凝固过程数学模拟

为控制油井管用连铸圆坯质量,基于薄片移动法建立了连铸圆坯凝固传热数学模型,并应用ProCAST软件对37Mn5钢Φ150mm连铸圆坯凝固过程进行了数学模拟,铸坯表面温度模型预测结果与工业试验测温结果相一致.模拟结果表明,在过热度为(20±5)℃,拉速为2.5m.min-1条件下,可以控制结晶器出口坯壳厚度、铸坯液芯长度和铸坯表面温度在合适的范围内,有利于防止铸坯表面裂纹和内部裂纹等缺陷的产生和保证浇铸安全,并实现较高的生产率.