明天的能源——铝

能源危机已成为当今世界最突出的问题。各国科学家正在积极开发新的能源,有一种新型能源——铝,将成为人类取之不尽的明天的能源。这种能源是一种用铝制成的“铝——空气电池”,它是用一个铝电极和一个空气阴极,使铝在液态电解质中溶解,就能产生电能。用过的铝还可回收再利用。     

前程灿烂的制造新技术

100微米钛合金箔制造技术 日本新近完成了一次厚度为100微米的钛合金箔的制造技术。这次开发的钛合金箔有两种:一种是六四合金(6％铝、4％钒)另一种是六二四二合金(6％铝、2％锡、4％锆、2％钼)。钛合金与纯钛相比,缺点是因机械强度高,难加工。他们采用以纯钛箔2倍的轧制载荷,一边对其加以张力,一边进行轧制的方     

点燃产业升级的引擎——常熟市推进技术创新成果综述

近日，从常铝铝业公司传来喜讯，其开发的“稀土高性能连铸连轧空调铝箔”性能达到国际同类产品先进水平，年新增销售收入2.5亿元，利税5000多万元。如今，常熟市的一批工业企业依托科技创新走上了快速发展的道路。以建设国家火炬计划特色产业基地为载体，以制造业企业信息化工程为示范，以加强产学研联合为手段，科技工作对产业结构优化升级的助推作用进一步显现。     

高铝锌基合金耐磨件液态模锻及半固态成形技术的研究与开发

江苏大学和镇汪市镇特合金材料有限公司联合开发的“高铝锌基合金耐磨件液态模锻及半固态成形技术的研究与开发”日前通过省科技厅组织的鉴定．该成果获得了高性能的ZA27耐磨衬板和有齿及无齿蜗轮精化毛坯，使制件的力学性能、耐磨性均有较大幅度的提高，毛坯加工余量小，实现了节能节材的目的；优选了高铝锌基合金液态模锻与半固态成形工艺参数，为高铝锌基合金耐磨件生产规范的制定提供了理论与试验依据：研究了连续冷却条件下高铝锌基合金搅拌参数对合金性能的影响机理，为制定最佳半固态成形工艺规范提供了基础资料．     

电解铝箔废水中铝含量测定

针对电解铝箔过程中产生大量含氟强酸性废水中铝含量的快速检测问题,本文采用EDTA络合滴定法测定酸性含氟废水中的铝,从干扰离子对铝含量测定的影响、酸度的选择及终点的判断等方面来进行研究。用标准加入法和实际样品的多次测定来验证该方法的精密度和准确度,回收率在97%~102.2%之间。此方法准确度高,方便、快捷、易于操作,有利于在中小型电解铝箔厂推广应用。     

液态铝在莫来石陶瓷表面润湿的研究

采用表面活性剂来处理莫来石陶瓷表面可以降低液态铝在陶瓷表面上的接触角θ．由θ＞９０°转为θ＜９０°，导致液态铝对陶瓷表面的润湿。     

高速火焰喷涂层耐锌腐蚀性能的比较

为提高镀锌钢板生产线上轧辊的耐液态锌腐蚀能力，研制一种特殊的铁铝粉末，采用高速火焰喷涂法喷涂铁铝涂层，与高速火焰喷涂法喷涂的钴基碳化钨涂层相比较，研究二者耐液态锌腐蚀的性能，观察涂层与液态锌反应的断面形貌，测量腐蚀层厚度，结果表明，铁铝涂层比烧结钴基碳化钨层耐性能更好，铁铝喷涂层与锌形成铁铝锌三元相，抵抗液锌的腐蚀。     

六偏磷酸钠对高压用铝阳极箔增容过程的作用机制

铝电解电容器是具备性能优良、大容量、价格低廉的优点被广泛应用于光电产品、消费电子产品、军事装备、髙速铁路、航空及汽车工业等领域的一种高性能储能元件。随着铝电解电容器的广泛应用,对于阳极箔的要求越来越高,特别是耐630 V的超高压阳极箔。选择六偏磷酸钠(SHMP)作为磷酸盐缓蚀剂,研究了其对高压铝阳极箔的作用机制。采用质量损失测试法、电化学阻抗谱(EIS)和动电位极化测量技术分析了缓蚀剂加入对铝箔腐蚀机制及阳极箔比电容的影响。结果表明:在2 mol/L HNO_3溶液中制备高压铝阳极箔时,六偏磷酸钠是一种阴极型缓蚀剂;当六偏磷酸钠质量分数为0.10%时,缓蚀效果最优,比电容达到最大值为0.692μF/cm~2,较未加入缓蚀剂增加了9.4%。     

首架塑料客机将问世

美国飞机制造巨头波音公司目前正在制造一种几乎全部用强化塑料作机身的客机波音787“梦幻客机”。如果这种飞机研制成功,它将是世界首架强化塑料客机。波音787“梦幻客机”将是首架机身和机翼不用铝而是用强化塑料合成材料制成的客机。波音公司解释说,之所以用合成材料代替铝金属,是因为金属能够隐藏损伤问     

管线钢中典型夹杂物的热力学分析

通过热力学计算,分析了X80管线钢钙处理后在生成液态钙铝酸盐夹杂物区间内,钢中钙活度和铝含量的关系,确定了生成液态钙铝酸盐夹杂物钙活度的控制范围;计算了钢液铝硫的关系,以及温度对铝硫关系的影响.实验结果表明钢中硫质量分数为20×10-6时,液态夹杂物中的硫化钙溶解度可以达到0.18%.     

急冷工艺参数对Cu-Ni-Sn-P合金的成型及性能的影响

本文采用测定箔带尺寸,硬度,抗拉强度,电阻以及液态钎接金属合金对固态铜的浸润性的方法,研究了快速凝固工艺参数对Cu-Mi-Sn-P合金箔带成型及性能的影响。结果表明。箔带厚度(d)随冷却速度(V_c)的增大而减小;随压力(P)增大而增大;抗拉强度(σ_b)和硬度(HV)明显地与冷却速度假相关。即σ_b和HV随V(?)增大而提高。随P增大而降低。同时也对该箔带进行了光学显微镜及扫描电子显微镜观测。     

高速火焰喷涂和气体爆燃喷涂铁铝涂层的比较

在 45 #钢基体上 ,采用高速火焰喷涂 (HVOF)法和气体爆燃喷涂法 (DGS) 2种不同的工艺方法 ,分别喷涂铁铝涂层 ,观察涂层的微观组织 ,并分析其相结构及截面组织的不同 .将 2种工艺条件下喷涂的铁铝涂层的试样浸入液态锌中 ,比较其耐液态锌腐蚀的性能 ,观察涂层与液态锌反应的断面形貌 .结果表明 ,DGS法喷涂铁铝层由FeAl和Fe4 Al13 组成 ,涂层的截面组织呈黑白相间的片层状 ;HVOF喷涂铁铝层的组织均匀 ,为大部分的FeAl相及少量Al2 O3 相 .Fe4 Al13 相的存在使DGS法喷涂铁铝层比HVOF喷涂的铁铝层更耐锌腐蚀     

波箔轴承中波箔总静刚度分析

本文对“波箔轴承中波箔刚度的计算”一文中提出的总刚度计算公式,给以推广到任意波数均能适用,并对此可能产生的误差作了计算及分析。     

铝钎剂中活性剂的研究

本文指出长期以来,众多研究者一直提到的铝钎剂的活性剂是重金属氯化物的说法是不够确切的。实际上,大多数重金属氯化物不能作为活性剂。同时指出氯化物标准生成自由能判据,仅仅表明取代反应能否正向进行,而不能说明该氯化物是否可以作为活性剂。本研究提出:液态时与铝形成双液层的组元,或者液态时与铝能互相溶解,但在二元合金状态图的非铝端,形成熔点较低共晶物的组元,这些组元的氯化物,原则上可以作铝钎剂的活性剂。     

非自发成核体系合成EU-1分子筛的研究

通过添加自主发明的液态晶种,首次在非自发成核体系中制备了EU-1沸石分子筛,并采用XRD,SEM,IR,TG-DTG等手段对样品进行表征。考察了水的添加量、硅铝摩尔比、碱硅摩尔比、晶化温度、晶化时间等因素对合成的影响,获得了合成EU-1分子筛适宜的配比n(SiO2)∶n(Al2O3)∶n(Na2O)∶n(H2O)=(30~80)∶1∶(1.82~5.44)∶(691~1 000),晶化温度为453K,晶化时间为48~120 h。液态晶种法合成的分子筛为形貌规整、轮廓清晰的薄片层状结构。采用此方法合成的EU-1中模板剂的使用量仅为常规法的1/5,在很大程度上降低了生产成本,具有潜在的工业化应用前景。     

环球

正液态金属:一个全新工业正在我国崛起!刘静团队在世界上首次发现,镓基液态合金吞食少量"食物"(铝)后,可以在各种形态之间转换,并实现了自行驱动的快速前进。她表示,中国在液态金属领域有幸走在世界的前列,我们希望能把握这一重大历史机遇,在中国建成世界级的液态金属谷。     

液态ZL205A高强度铝合金的吸氢特性

基于Sieverts定律，研制了检测液态铝合金吸氢量的计算机辅助实验系统，应用该系统检测了液态高强度ZL205A铝合金的吸氢特性，实验结果表明，熔体温度，铝液与环境水蒸气接触时间是决定铝液吸氢量的关键因素，并且试块上气孔面积率随两因素的增强而急剧增大，系统具有良好的检测精度，可用于在线实时测量。     

多次冲击压缩条件下一氧化碳分子流体的状态方程

本文运用分子流体微扰变分理论和碳的物态方程,计算“铝基板/液态CO/蓝宝石”组合靶条件下CO依次经历第一、二、及三次冲击压缩的热力学状态参量.在考虑CO发生分解反应时,产物中碳的性质分别采用固态金刚石、固态石墨及液态碳三种不同情况描述.理论计算结果与实验数据对比发现,二者之间存在明显偏差.因此本文认为,在多次冲击实验中碳产物的状态可能与现有三相碳物态方程存在较大差异,而如何描述CO的化学和物理变化过程还需要更深入研究.     

非晶新型代银钎料的制备及性能研究

采用液态单辊急冷法,在大气下制备了几种非晶态新型代银钎料箔带,其材料的最佳成分数w(Cu)为68%～79%,w(Ni)为5%～14%,w(Sn)为4%～10%,w(P)为7%.在反复实验的基础上,确定了合理的钎料母合金熔炼工艺和单辊急冷法制备工艺,冷辊转速、喷嘴口尺寸、喷带的间隙和喷射压力是制备非晶态箔带的关键工艺参数.制得的几种非晶态新型代银钎料箔带成型性良好,对折180°不折断.并利用DTA,SEM及XRD等方法对Cu P非晶态钎料箔带的非晶形成能力及熔化特性进行了研究.结果表明,制备的Cu Ni Sn P非晶合金箔带熔点和润湿性与Ag基钎料接近.     

液态铸轧球墨铸铁板(代替电机矽钢片)的研究

“液态铸轧”又叫“无锭轧制”“液体轧制”是连续铸造体中的一种类型。其特点在于,采用了辊式结晶器,结晶:疑固着的金属板与结晶壁之间无相对运动(宏观),在成型过程中,可能存在有加压的作用,故称这液态铸轧比较合理, 从1857年贝氏麦,提出液态铸轧方案开始以来直到现在根据国外文献报导,用于铸