参数耦合作用下复杂汽车塑件气辅成型工艺正交优化研究

熔体温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体注射压力、气体保压时间是气体辅助注射成型的关键工艺参数.为研究参数耦合作用下的气辅工艺优化问题,提出考虑参数交互作用的正交试验方法,以复杂塑件汽车后视镜镜框为对象,采用带溢料槽的满射注塑方式,分别得到针对气体穿透体积、进气端壁厚和中间壁厚的优化工艺参数组合.将优化结果应用于实际注塑过程,验证了方法的有效性.     

大中型塑料注射模具设计中确定型腔壁厚尺寸的方法探讨

在大中型塑料注射模具(简称塑料模具)设计中通常以刚度计算作为确定型腔壁厚尺寸的依据。本文提出以强度计算为依据,采用设置预应力件的方法提高型腔壁刚性,达到同样效果。文中就两种设计方法进行了比较,后者节约型腔壁材料30％～50％,成本大大降低。深圳亿华机械工业有限公司(以下简称亿华公司)的实践证明,是行之有效的。随着电视机、收录机等家电产品的普及应用,对于大中型塑料注射成型制品提出了更大数量和更高质量的要求。这种模具在注射成形过程中,型腔侧壁承受着较大的塑料流动压力和浇口封闭前一瞬间的保压应力,引起型腔侧壁的变形。此变形如果超越了一定限度,充模的物料增多,不仅造成溢料,而且在物料冷却收缩时,随着型腔压力的下降,侧壁变形要弹性回复,当回复量超过塑料冷却收缩量时,塑料制品的周边被嵌在型腔内难以脱模,损坏塑料件,严重时将损坏模具。因此,在大中型塑料模具设计中,型腔侧壁的刚性问题非常重要。本文从塑料模具设计中强度和刚度计算问题入手,进行了理论分析和经济性比较,提出了新的设计方法,并作了试验。下面分几个方面讨论。     

微结构塑件注射成型特性实验研究

设计制造了一可成型具有微结构的塑件(微流控芯片)注塑模具,利用单因素实验方法研究了各种工艺参数(注射速度、模具温度、注射压力、保压压力和保压时间)对微结构复制不完全和表面缩痕这两种主要缺陷的影响.实验结果表明注射速度和模具温度是影响微结构复制不完全的主要因素;注射压力相对于注射速度和模具温度仅起次要作用;保压压力对其影响较为复杂,复制度随着保压压力的增加先提高后降低.影响芯片表面缩痕的主要因素是模具温度和保压压力.保压时间对微结构复制度的影响很小,但却是塑件整体翘曲变形的主要原因.     

后起之秀—塑料中空成型技术

塑料中空成型是一种新工艺,由两个基本步骤构成:先成型型坯,后用压缩空气(与拉伸杆)吹胀(与拉伸)型坯,使之贴紧模具型腔,把型腔的形状与尺寸赋予制品,并将其冷却。中空成型可较好地保持制品的外部尺寸与形状,能成型其他方法无法成型的制品。目前,这一成型方法已成为世界上仅次于挤出成型和注射成型的第三大成型方法,也是发展最快的一种塑料成型方法,已广泛应用于化工、食品、医药、汽     

气辅成型工艺条件分析

气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候注入惰性高压氮气,气体推动融熔塑胶继续充填满型腔,用气体保压来代替塑胶保压过程的一种注塑成型技术.     

Laval喷管设计及在天然气液化中的应用研究

提出通过超声速喷管使气体在高速流动条件下急剧膨胀而产生的低温效应液化天然气。结合双三次曲线法、BWRS真实气体状态方程、圆弧加直线方法及边界层黏性修正进行Laval喷管的设计,对喷管内甲烷气体的流动及液化过程进行研究,并分析入口温度、压力及背压对甲烷气液化过程的影响。研究结果表明:气体在喷管内流动达到超声速并导致低压低温,促使气体液化;入口温度的降低或入口压力的升高能促进气体液化,但过低温度(低于170 K)将使气体进入固相区,同样,提高压力时,由于比热比增大,当压力增大到2.5 MPa时也将使气体进入固相区,阻碍气体的液化;随着背压的升高,激波将进入喷管内,减弱或破坏气体的液化过程。利用超声速旋流分离器液化天然气时,应尽可能地回收压力能并保证激波不进入喷管和旋流分离段内。     

泵盖气辅成型和注射成型的MPI仿真比较

利用MPI软件对泵盖分别进行气体辅助注射成型和传统注射成型的仿真分析,结果发现应用气体辅助注射成型的泵盖塑件在充填时间、体积收缩率、气穴、熔接痕、充填结束时的体积温度和合模力等方面比传统的注射成型更具优势,因此利用气体辅助注射成型技术对改善制品质量、提高生产效率和节能降耗等有重要意义.     

非球面塑料光学透镜收缩变形的数值分析

运用田口实验设计方法,模拟分析不同工艺参数组合下的收缩变形,研究不同工艺参数对非球面塑料光学透镜平均体积收缩率的影响程度.分析结果表明,保压压力、填充时间、熔体温度和浇口尺寸对塑件平均体积收缩率有显著的影响,且影响程度依次降低.正交实验得出其最优化的工艺参数组合:模具温度为45℃、熔体温度为250℃、保压压力为25 M...     

SZJ-100中空注塑机微机控制系统

中空注塑机是以塑料颗料为原料生产中空塑料包装制品的设备,由注塑机和中空成型机等组成。该系统涉及机械、电子液压、传感器及计算机控制等几个领域。注塑机的先进性取决于控制系统的性能。因此,本人设计的这套控制系统,在这方面做了些工作,现阐述如下。1 中空注塑机的工作原理 通过螺杆的运动,将液态塑料挤入储料缸内,在料缸加热至300℃。当熔料达到设定的料位值时,打开口模,将液态塑料注射到模具中,经过低压吹气、高压吹气、保压、解压等一系列工序,则液态塑料在模具中固化成型,得到中生塑料制品。在这一过程中,需要注意一点,若对塑料制品壁厚了加以控制,则会由于塑料自重而发生垂伸及在吹胀为作用下,产品就会厚薄不均,因此,需要人为事先设置成不均匀的曲线,以此补偿造成的误差。一般情况下,在制品的长度尺寸上均匀分布64点,并由注塑机进行控制,通过液压油缸芯模的上下移动,打开口模,并由口模的开度决定此点壁厚。     

发生器座塑料模具设计及成型工艺分析

发生器座塑件具有较高的尺寸精度、刚度和耐油性要求。分析了塑件结构并设计了模具;重点讨论了温度、压力和时间参数对塑件质量的影响,并得到较佳的成型工艺参数:料筒温度为240℃,模具工作温度70℃,注塑压力80bar,保压时间20s,模内冷却时间50s。     

基于伺服技术的注塑机节能技术改造及效益分析

正0引言注塑机又名注射成型机或注射机,是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机能加热塑料,对熔融塑料施加高压,使其射出而充满模具型腔。目前国内很多塑料生产企业还存在大量的全液压驱动系统注塑机,其电机功率恒定,油泵供油量不随注塑过程的流量、压力变化而变化,故产生大量的无效热能、     

注射成型螺旋模具中熔体流动比

对聚丙烯（PP）和聚乙烯（PE）2种塑料在阿基米德螺旋线与方形螺旋线流动性测试模具中的流动性能进行研究,分析塑料流动比与型腔轮廓特征的关系;引入修正系数β,对流动比校核公式进行修正。研究结果表明：在阿基米德螺旋线模具中,PP在注射压力为150～160MPa时取得最大流动比485,PE在注射压力为160-170MPa时取得最大流动比419;在方形螺旋线模具中,PP在注射压力为100,120和150MPa,PE在注射压力为130和140MPa时流动比及所对应的注射速率出现波动,且流动性好的熔体波动更为严重;PP在阿基米德螺旋线模具中的流动比均值较其在方形螺旋线模具中大6％,而PE大4％;在阿基米德螺旋线模具中流动比均值PP比PE的流动比均值大19％,而在方形螺旋线模具中PP的流动比均值比PE的大15％;流动性好的熔体受模具型腔轮廓特征影响大。因此,实际生产中应充分考虑型腔轮廓特征对熔体流动比的影响,当模具型腔轮廓特征复杂时,宜采用较大的注射压力及注射速率。     

基于超声技术的塑料注射成形过程在线检测

提出一种新的塑料注射成形过程在线检测方法,利用超声波在异质界面的反射与透射行为以及对温度和压强的响应特性,研究注射成形过程中无定形塑料聚苯乙烯(GPPS)和结晶型塑料聚丙烯(PP)的超声衰减行为,探讨工艺参数(模具温度和保压压力)对无定形塑料超声衰减行为的影响规律.实验结果表明:超声衰减信号能准确反映出塑料熔体的注射、冷却、收缩以及结晶过程信息,可用于注射成形过程的在线检测.     

薄壁注射成型中聚合物与模具间接触热阻研究

基于薄壁注射成型过程中聚合物熔体与模具之间的热量交换分析,提出一种可用于计算聚合物与模具界面之间接触热阻(RTC)的新算法,通过结合实验研究与理论分析,获得聚碳酸酯(PC)薄壁制件注射成型中聚合物与模具界面之间的平均RTC,研究注射成型工艺参数以及聚合物与模具之间界面环境对RTC的影响规律。研究结果表明:薄壁注射成型中聚合物与模具界面之间的RTC与成型条件密切相关,其影响不可忽略;RTC随着模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间的增加而减小,其中模具温度和保压时间的影响最显著;通过更换导热率较高或者型腔表面粗糙度较高的模芯材料,同样可降低RTC。     

确定注射模最合理的型腔数

本文叙述用计算机辅助确定塑料注射模型腔数的方法。塑料制品的数量和质量要求,注射成型机类型,模具机械加工技术,经济效益程度等诸多因素都影响注射模最佳型腔数。借助于计算机帮助,求出经济效益最佳的型腔数。该计算机程序采用交互式人机对话方式,输入有关塑料原材料和注射机的参数,用求最小值方法找出最佳型腔数。程序可在UV68超级微型计算机上运行。文中还给出程序框图和应用实例。     

基于Moldflow的塑料端板注塑分析

以塑料端板为实例,借助Moldflow软件对其浇口位置、注射压力、填充时间、保压压力、保压时间、冷却时间、气穴、熔接痕等进行注塑模拟分析。根据分析结果对实际注塑工艺的优化提出指导意见,经实践检验优化后的注塑工艺在实际应用中取得了很好效果。     

注塑机的PLC控制系统

塑料注射成型机,简称注塑机或塑压机,是塑料加工行业的主要设备。它能加工各种热塑性或热固性塑料制品。一般的注塑机由闭模和注塑两大部分组成,颗粒状原料经过柱塞或螺杆压入料筒,经加热熔化后,在一定的注射速度和压力下,注射到模具内,经保压后很快凝固成所需的塑料制品。１注塑机的工艺要求注塑机生产一个成品一般要经过闭模、合闸、注射、保压、顶塑、开闸、起模、顶出产品等工序。这些动作是由液压系统中的电动机带动大小油泵产生油压来执行的,而控制油压的装置是各种电器,如转换开关、行程开关、电磁阀等。注塑机的操作方式有手动、半…     

利用CAE分析注塑工艺参数对薄壁塑件翘曲形变的影响

利用Moldflow软件,分别模拟分析了模温、熔体温度、保压压力和保压时间对聚丙烯(PP)薄壁塑件翘曲形变的影响。结果表明,总体上来说注塑件在中心处的翘曲量最小,而越靠近注塑件边缘则翘曲变形越大。模具温度从40℃提高到60℃,注塑件中心处的翘曲量变小,而注塑件边缘的翘曲量变化不大。熔体温度从230℃提高到250℃,注塑件的翘曲量减小,且对注塑件边缘的翘曲量影响较大。随保压压力提高,注塑件在总体上的翘曲量减小,而浇口区的翘曲量增加。保压时间过短时注塑件在总体上的翘曲量明显较大;保压时间过长则会引起浇口区的翘曲量变大。     

基于电子技术的注塑模具温控系统的设计

注塑成型技术在汽车等行业飞速发展的背景下,得到了极为广泛的应用,注塑模具在注塑成型技术中起塑件外观、尺寸、物理强度等诸多特性的决定作用。注塑模具温控系统则是注塑模具中的一个重要系统,该系统控制模具型腔内温度,或冷却降温或预热升温,使模具型腔内温度满足注塑产品持续生产温度需求及塑件成型外观温度需求。该文阐述一种利用电子元件替代水循环方式对模具温度进行控制的系统及方法,利用51单片机做主控单元,12864显示屏做输出显示,智能协调控制加热、冷却的工作状态,使模具型腔保持在一个相对稳定的温度,便于塑件生产,优化生产过程,降低生产成本,提高生产能力。     

POM树脂成型技术研究

注射成型是热塑性塑料成型的主要方法。注射过程一般包括:加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。该文从POM塑料的成型加工特性出发,结合注射成型三大工艺参数:成型温度、成型压力和成型时间,较全面的介绍了POM塑料的注塑成型技术,结合典型产品的模具设计,成型工艺进行了分析讨论,并对POM塑料制品生产中的缺陷、原因和解决方法进行论述。得出正确的设定POM塑料注射成型条件是保证POM塑料的良好塑化,顺利充模、冷却与定型,从而生产出合格的POM塑料制件的重要条件。