铜锌尾矿对熟料煅烧和水泥性能的影响

研究铜锌尾矿对熟料煅烧和水泥性能的影响。研究结果表明：当铜锌尾矿代替粘土的量为40－60％，且萤石掺量为1％时，水泥3d,7d和28d抗压强度分别比单掺萤石时提高4.5%,8.8%和7.1%,同时熟料易烧性明显改善，f-CaO含量显著降低，说明铜锌尾矿是一种良好的熟料煅烧矿化剂。结合SEM和XRD等现代测试技术，对熟料矿物组成与形貌进行了分析。     

铜尾矿对熟料烧成高温液相的影响

应用ＤＴＡ和收缩膨胀曲线测定，研究了铜尾矿对水泥熟料烧成中高温液相出现温度的影响，结果表明：铜尾矿作为矿化剂的一种，能降低液相出现温度，并当与氟、硫复合作用时，效果更加显著，能有效地促进水泥熟料的烧成。     

重晶石作矿化剂的研究

立窑水泥厂利用萤石（ＣａＦ２）和石膏（ＣａＳＯ４）作复合矿化剂进行熟料煅烧，可以显著提高熟料质量、减少能耗、降低成本，已在全国广泛应用，取得了良好的综合经济效益。有关萤石石膏复合矿化剂的矿化机理，已经有了较为充分和详细的研究，对复合矿化剂的推广应用具有重要的指导意义。缺乏萤石资源的地区，借鉴复合矿化剂的作用机理，充分利用本地其他原料作为矿化剂，也取得了较好的效果，其中用重晶石尾矿作矿化剂，已有部分研究和报道。笔者参与在来凤水泥厂进行了用重晶石作矿化剂的生产性试验研究，取得了一定的效果。一、原料情…     

Cu尾矿、萤石作复合矿化剂生产水泥熟料的探讨

研究了以铜尾矿、萤石作复合矿化剂生产水泥熟料。研究结果表明 :从铜尾矿中引入微量的ZnO与萤石中的CaF2 复合矿化效果优于石膏与萤石作复合矿化剂的效果。从而改善了生料的易烧性 ,提高了熟料质量     

用复合矿化剂低温快速烧成水泥熟料的研究

本文以实验室及工业生产数据说明在1250℃至1350℃左右的烧成范围内可以制得水泥熟料,它可节省能耗还可提高熟料质量。在水泥生料内加入复合矿化剂,不仅可降低熟料煅烧温度还可供快速煅烧,它能增加熟料产量。本文引荐这项新技术并初步阐明低温快速烧成的机理。     

CuO对水泥熟料烧成及C3S形成动力学的影响

研究CuO对水泥熟料烧成的影响,针对不同掺量CuO,使其煅烧至不同温度,利用化学分析法分析熟料中f-CaO的含量,并计算形成C3S的表观活化能。结果表明:在1 300℃时,掺入适量CuO后对改善易烧性具有显著的作用,但是在1 450℃时,掺入CuO对改善生料易烧性不利。在生料中掺入CuO的量越多越能促进C3S的形成,有利于改善生料的易烧性。     

绿色熟料水泥的研究

在低铁生料中掺入适量氧化铬可以烧成绿色水泥熟料。本文研究表明,含有铬的工业废渣可以作为绿色水泥熟料的着色剂,这为降低水泥的生产成本和减轻污染开辟了一个新的途径。本文通过化学分析、XRD、电子自旋共振、X光电子能谱等分析研究了绿色水泥的组成、结构和性能。研究结果表明,铬不仅有良好的着色效应而且还能促进水泥熟料的形成,掺用萤石、石膏复合矿化剂可以在较低温度下烧成绿色水泥熟料而且水泥强度较高;煅烧温度、冷却速度和熟料中铬、铝、铁的含量等对绿色水泥的颜色有较大的影响;熟料中铬离子主要以Cr~(3+)、Cr~(5+)离子形式存在,可溶性的铬离子极少;绿色水泥制品颜色美观而且稳定。     

几种物料中f-CaO的膨胀特性及其对硬化水泥浆体强度的影响研究

不同物料中f-CaO的水化活性、膨胀特性及其对硬化水泥浆体强度的影响各不相同.高钙粉煤灰中的f-CaO水化最快,试样膨胀主要发生在7天以内;水泥熟料中的次之;钢渣中的水化最慢,试样膨胀稳定期超过56天.掺高f-CaO熟料的试样强度最高;掺高钙粉煤灰者次之;掺钢渣者强度最低.     

用正交试验法选择煅烧煤矸石水泥熟料的矿化剂

采用正交试验法研究了以煤矸石代粘土烧制水泥熟料时矿化剂的选择及最佳掺量问题。借助ＸＲＤ、ＳＥＭ、物理检验等测试手段，对熟料的矿物组成、显微结构和物理性能进行了分析，结果表明：煅烧该类水泥熟料时，较为理想的矿化剂是单掺Ｐ２Ｏ５，其最佳掺入量约为生料的０．３％     

利用低钙石和闪锌尾矿煅烧水泥熟料的研究

研究利用低钙石和闪锌尾矿代替粘土煅烧高质量的水泥熟料。通过实验室对生料易烧性实验和ＤＴＡ分析,并对试验熟料的ＸＲＤ、早期水化放热和岩相分析,探讨了低钙石和闪锌尾矿的异组分对熟料矿物形成及其结构的影响。研究及生产应用的结果表明：低钙石和闪锌尾矿既可代替粘土,又是一种效果显著的复合矿化剂。可改善生料的易烧性,有利于熟料矿物的形成,增产节能显著。使矿化剂在水泥工业中的应用又有了新的认识与发展。     

添加少量熟料烧制水泥机理初探

通过在水泥生料中添加少量熟料、阿利特、中间相，并将之作同与氟、硫型复合矿化剂相比较，研究了添加少量熟料烧制水泥技术作用机理。结果表明，添加熟料、阿利特、中间相与氟、硫型复合矿化剂都可降低ＣａＣＯ３的剧烈分解温度；所不同的是：前三者对ＣａＣＯ３分解速度基本没有影响，而氟、硫型矿化剂不仅降低了ＣａＣＯ３的分解温度，还加快了其分解速度；掺入生料中的少量熟料，既有晶核作用，同时也有助熔作用；在生料中掺入少量熟料，有利于阿利特晶体发育，细化Ａ矿晶体，并提高阿利特含量，从而提高水泥熟料强度。     

废弃铜尾矿水泥熟料的制备及性能表征

研究了废弃铜尾矿部分替代黏土和石灰石等原料,混合煅烧制备水泥熟料.通过对熟料f-CaO含量的测定,对熟料进行岩相、XRD、SEM分析,对熟料的抗压强度及固化重金属进行测定.研究了铜尾矿掺入对熟料易烧性、熟料矿物组成、熟料抗压强度和水化产物的影响,探讨了铜尾矿熟料的固化重金属性能.结果表明:铜尾矿部分取代黏土作为硅质原料...     

水泥熟料烧成中掺加萤石作用显著

在水泥熟料烧成中掺加少量萤石,能够起节约能源、增加产量和提高质量的作用。这项研究成果是由浙江大学和浙江省乡镇企业局共同获得的,已经通过省级鉴定。在水泥熟料烧成中掺加萤石,降低了液     

绿色熟料水泥的研究(续)

4.熟料的组成及煅烧实验表明,熟料的矿物组成及着色离子的掺量对水泥的强度、色彩以及水泥制品颜色的稳定性都能产生较大的影响。作者从大量方案中筛选出如表2所示的几组具有代表性的绿色水泥熟料,目的在于获得尽可能高的强度和颜色稳定的绿色水泥。熟料的烧成温度控制在1300～1450℃范围内,并在烧成温度下保温1小时。熟料出炉后用风急冷至室温,磨细后用 BDJ—D 型百度计测其色彩     

若干因素对硅酸盐水泥熟料中MgO分布及形态的影响

用含镁较高的石灰质原料生产水泥具有重要意义.研究表明,采用萤石-石膏复合矿化剂在较低温度下有可能烧成安定性合格的高镁硅酸盐水泥.作者用化学分析、反光显微镜等方法,探讨了熟料中氟硫含量、氟硫比、硅率以及煅烧温度对熟料中MgO的分布、存在形式和微观状态的影响,得出了一些有意义的结论.     

不同钡矿物对制备无水硫铝酸钡钙矿物的影响

目的研究不同钡矿物对制备无水硫铝酸钡钙矿物的影响,为工业生产含钡硫铝酸盐水泥提供理论依据.方法分别采用毒重石和重晶石为含钡原材料,在1 400℃保温180 min的烧成制度下烧成硫铝酸钡钙矿物(2Ca O·Ba O·Ca SO4),使用X射线粉末衍射法对烧成熟料进行测试,并使用TOPAS软件进行定量分析.结果在全谱拟合过程中,使用毒重石制备无水硫铝酸钡钙矿物的Rw p的值为7.71%,使用重晶石制备无水硫铝酸钡钙矿物的Rw p值为12.64%,使用毒重石烧成的熟料中无明显杂质相,使用重晶石烧成的熟料中出现了11.22%的铝酸钡.结论使用毒重石制备的无水硫铝酸钡钙矿物比使用重晶石制备的矿物更为纯净.     

微量元素Cr对硫铝酸钡钙的合成及性能的影响

在硫铝酸钡钙矿物体系中引入微量元素Cr,探讨了微量元素Cr对硫铝酸钡钙矿物体系的矿化作用。通过DTA-TG分析研究了其烧成制度及微量元素Cr对硫铝酸钡钙矿物形成机制的影响,同时利用XRD和SEM-EDS对熟料矿物组成及结构进行了分析。结果表明,在硫铝酸钡钙矿物体系中引入适量的矿化剂Cr2O3,可提高该矿物的早期强度。微量元素Cr的引入,可以使硫铝酸钡钙矿物的晶粒细化,晶粒尺寸在1μm左右。Cr2O3的适宜掺量为1．2％。     

采用烧结法处理高铁赤泥回收氧化铝

利用氧化铝热力学数据库,对高铁赤泥炉料烧成过程中的相关化学反应进行热力学计算,并在此基础上,研究烧成温度、烧成时间、炉料配比等烧成工艺条件对高铁赤泥炉料烧成效果的影响.研究结果表明赤泥炉料的配钙量可以在较宽的范围内变化,并且在烧成过程中可能生成不溶盐类,导致熟料中氧化铝的溶出率降低;延长烧成时间和增加配料铁酸钠含量均有利于烧结;高铁赤泥炉料的最佳配料是 熟料中Na2O·Fe2O3 质量分数为10%～12%,钙铁摩尔比为1.0～1.2;烧成工艺条件是温度为1 000～1 050 ℃,烧成时间为30～40 min.在最佳配料和烧成工艺条件下,当熟料中氧化铝含量为15%左右时,熟料中Al2O3 回收率可达85%～90%.     

粉煤灰制备烧结砖主要工艺参数的研究

主要研究了粉煤灰掺量、烧成制度对高掺量粉煤灰烧结砖性能的影响。结果表明，随粉煤灰掺量的增加，坯料塑性降低，干坯和烧结砖的各项性能明显下降；高掺量粉煤灰砖适宜的烧成温度范围在1000—1050℃；在给定的条件下，存在着一适宜的保温时间，当粉煤灰掺量为50％的烧结砖在1050℃下保温5h时制品性能最佳。     

硅率和铝率对阿利特形成反应率的影响

通过测定熟料的烧失量和游离氧化钙质量分数,利用金斯特林格方程计算熟料的形成反应率。结合熟料烧成过程中液相量的计算,分析不同温度下熟料硅率和铝率对阿利特形成的影响。结果表明:硅率在2.1~2.5、铝率在1.2~2.1范围内,熟料率值对阿利特形成有很大影响。硅率一定,随铝率升高,液相量变化不大,液相黏度变大,熟料易烧性较差,反应率降低;同样,铝率一定,随硅率升高,熟料的液相量变小,熟料易烧性变差,反应率降低。煅烧温度1 400、1 450、1 500℃,随温度升高,液相量增多,易烧性变好,反应率增大。