综合等负荷函数法在双机架粗轧负荷分配中的应用

针对带钢热连轧双机架粗轧机组的特点,应用综合等负荷函数法进行负荷分配.分配时兼顾水平辊和立辊轧制的影响,在宽度和厚度两个方向进行等负荷函数的交替迭代计算,逐步优化规程,并在外层迭代中设置了机组轧制负荷超限情况下的道次数自动修正.根据上述方法设计规程设定系统软件并结合实例进行计算,随后对计算结果和计算速度进行了分析和校验,同时也对其应用于现场实时过程控制的一些问题提出了解决方案.     

热轧机组轧制负荷的自适应模糊预测

针对传统轧制负荷模型的固有缺陷，为了提高精轧机组轧制负荷预设定精度，提出一种将基于误差反馈和专家经验的闭环模糊控制引入轧制负荷预测系统中的新方法，用于修正预测输出、提高预测精度和鲁棒性的设想。离线仿真表明：采用本文所述的方法，预测精度优于传统方法。预测结果的相对误差限制在5%以内。     

兼厄板形的带钢冷连轧机最优化负荷分配

在分析现有带钢冷连轧机组所采用的轧制负荷分配方法的基础上,提出了一种兼顾板形控制要求的最优等负荷分配模型,并编制了仿真程序,仿真结果与工业实验的结果是吻合的。     

多种负荷均衡分配法优化冷轧板带生产规程

本采用的多种负荷均衡分配法包含了板生产过程中所有约束条件的负荷，达到完善化。提出了新算法步骤。使之能够收敛。该方法运行速度快，优化后的思制规程合理，而且灵灵活调整各种负荷和约束的相对余量，满足多方面的要求。     

减少热轧带钢氧化铁皮的对策

结合济钢1700热连轧厂带钢氧化铁皮的现状,对热轧带钢氧化铁皮进行形貌观察、成分分析。通过对热轧带钢氧化铁皮形成的原因进行分析,提出减少热轧带钢氧化铁皮的措施。     

普碳热轧带钢力学性能回归方程及其应用

确定了厚度为2.75mm普碳热轧带钢σ_b与碳、硅、锰含量的定量关系,得到3σ_b与碳、硅、锰含量的定量关系,得到了σ_b与碳、硅、锰含量呈显著的线性回归方程。     

热轧窄带钢辊缝预设及头尾厚差预报

在实测的基础上得到了适于窄带热轧生产线的辊缝预报模型。经生产性试验表明，本研究给出的辊缝预设值与现场实测非常接近，将其作为控制窄带精度的手段，可取代目前对人工经验“试调”的依赖，具有重要的实际应用价值；对轧件头尾厚度差的计算不但考虑了奥氏体再结晶软化程度对轧机负荷的影响，还考虑了轧辊弹性压扁与轧制压力的耦合对压力及辊缝的综合影响，从而显著提高了带钢头尾厚差的预报效果。这对控制带钢的通条尺寸、提高产品精度具有重要意义。     

基于信息融合的带钢厚度预测控制

通过把轧制力方程和厚度控制方程在小范围内线性化、离散化,用递推最小二乘法辨识出系统的状态空间模型.给出了基于Kalman滤波法的最优信息融合算法,并针对热连轧这个复杂的多变量系统设计了异步信息融合估计算法.将模型用于热连轧机带钢厚度预测中,同时也预测带钢塑性系数Q.最后把实时预测出的带钢出口厚度和带钢塑性系数应用于带钢热连轧厚度控制系统,提高了带钢厚度质量.     

四辊轧机热轧带钢板形的急停测量实验研究

结合国内某厂6机架热连轧精轧机组实际条件,选取典型产品制定了带钢轧制过程中板形急停后的测量实验方案.根据此方案进行了测量实验,得到带钢机架间板凸度实测值.结合轧制过程中各道次轧制力、弯辊力及辊形曲线等实际数据,采用基于影响函数法的四辊轧机辊系弹性变形软件针对该典型产品的板形控制过程进行计算,分析了轧辊平均凸度计算值与设定值之间存在偏差的原因.将带钢机架间横向厚度分布的计算值与实测值进行比较,二者吻合较好.     

热连轧机轧制力成比例负荷分配的CLAD算法

为了实现热连轧精轧机组负荷分配的在线优化设定,提出一种轧制力成比例负荷分配的新算法CLAD算法（change load ratio by adjusting draft）.其要点是通过调整压下量的偏差来使当前轧制力与目标轧制力的偏差最小化.根据轧制力成比例原则建立非线性方程组,结合假设条件,将系数矩阵简化为对角阵,经数学推导给出了新算法的迭代公式和收敛条件.提出一种经验插值法确定初始值,使得负荷分配迭代计算能快速收敛.对宝钢典型轧制案例的模拟计算验证了新算法具有计算速度快、收敛性好等优点,可用于在线计算.     

带钢热连轧AGC系统的内在矛盾

对带钢热连轧ＡＧＣ系统的两种基本控制方式─ＧＭ方式与Ｘ射线监控方式进行了分析，揭示了它们之间的矛盾及时厚差消除的不利影响，给出了ＡＧＣ弱控制区的新概念及其基本特点。     

带钢热连轧变结构与变参数AGC控制算法

给出了带钢热连轧变结构与变参数ＡＧＣ新算法，试验表明，在大初始偏差下，该算法比传统ＡＧＣ控制算法的批量轧制合格率提高５％￣１０％，并减少了ＡＧ投入后对板形的影响。     

热连轧带钢终轧温度的影响因素

在传统传热模型基础上开发了带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地分析了穿带速度、带钢粗轧出口温度、带钢机架间厚度、水冷换热系数和工作辊材质等7种因素对带钢精轧出口温度的影响规律;确定了影响带钢终轧温度的主要因素;使用现场实测数据对模拟软件计算精度进行了检验,表明开发的精轧温度控制模拟软件计算精度较高.为建立高精度热连轧带钢温度在线控制模型提供了理论依据.     

热轧带钢精轧过程高精度轧制力预测模型

轧制力模型的计算精度直接影响热轧带钢厚度控制精度,目前大多数轧制力模型都把轧制压力分解成应力状态影响系数和变形抗力的乘积.选用与西姆斯公式吻合较好美坂佳助公式作为应力状态影响系数模型,并考虑残余应变的影响,建立了高精度轧制力预测模型.分析了残余应变对普碳钢和合金钢轧制力的影响,给出了带钢热连轧机组残余应变工程计算方法.现场应用结果表明,该轧制力模型具有较高的预测精度,可以满足在线要求.     

热带终轧温度计算的逐步回归分析模型

基于大量现场工程记录数据,考虑轧制速度、精轧入出口厚度、机架间水量等影响热带终轧温度的主要因素,采用逐步回归分析法进行热带终轧温度计算模型的多元线性回归建模,在模型系数未进行学习时采用线性模型进行模拟计算,将计算结果与工程记录数据进行比较,模型计算结果与记录数据之差小于15℃范围内的达70.1%,表明该模型计算效果能够满足终轧温度控制精度要求.针对线性回归模型的局限性,对该模型系数自学习方法进行了讨论.     

热连轧带钢终轧温度控制样本跟踪策略

为了加强前馈控制在带钢终轧温度控制中的作用,提高机架间喷水冷却控制精度,分析了带钢在机架间运行过程中的速度变化规律,将带钢在精轧机架间的冷却过程划分为多个冷却计算单元,阐述了机架间微跟踪策略的原理,给出了合理的通条带钢机架间微跟踪方法.使用实验室已开发的热带终轧温度模拟运行软件,结合国内某厂现场数据,进行了机架间温度控制模拟计算,计算结果优于现场实测数据.     

热轧板带钢的超快速冷却控制系统

对热轧板带钢超快速冷却设备作了简要介绍.通过带钢轧制过程参数耦合控制及冷却水精度设定,使冷却水流量快速调节实现目标值±0.5m3/h的偏差.根据热轧生产工艺制度要求,对超快速冷却过程建立温度计算数学模型.通过控制系统功能间的最优化设计,采取合理的冷却策略,使中间温度及卷取温度控制精度达到目标值±15℃范围之内,使热轧板带钢超快速冷却工艺逐步稳定合理.系统投入使用后,具有高稳定性、高可靠性、高温度命中率,显著提高了带钢产品的质量和性能.     

热轧带钢调度问题的混合并行策略

在分析热扎带钢生产调度特征的基础上给出了其数学规划模型，并提出了一种基于并行策略的混合启发式算法，该算法分为三个阶段：引领域知识，对预选池中的任务进行分类、排序，生成初始解；用基本遗传算法（GA）对其进行优化，得到较好的初始解；由以单个板坯交换和板坯组交换为核心的禁忌搜索（TS）进一步优化，得到最后的优化结果，与启发式算法、改进的遗传算法比较，该算法在求解的有效性和计算效率方面均具有较大的优势。