微小零件图像处理与分析方法的精度、稳定性和效率

对于微小零件的尺寸检测 ,传统方法是通过工具显微镜观察放大图像进行手工测量 ,它的缺点是精度不足、稳定性差、效率低。因此本文提出在工具显微镜上采用“图像处理与分析”方法 ,这种方法不仅可以检测微小零件的尺寸精度 ,还可以检测其形位误差。文中对检测过程中的测量精度、稳定性和效率进行了分析和论证 ,并通过与传统方法的比较验证了“图像处理与分析”方法的新颖性、先进性和实用性     

微小零件图像二值化处理的研究

采用图像处理与分析方法进行微小零件尺寸及形位误差检测时 ,所获得的微小零件灰度图像的噪声较大 ,对其进行二值化处理时需要根据图像的灰度值确定一最佳灰度阈值。如若确定的灰度阈值偏高或偏低将对图像分析的精度产生严重的影响。为此本文提出确定灰度图像二值化最佳灰度阈值的两种方法 ,即“双峰法”和“信噪比统计法” ,并论证了这两种方法在微小零件尺寸及形位误差的检测中的实用性和局限性     

微小零件图像噪声去除的研究

去除噪声处理是微小零件的图像处理与分析工作中的关键。本文给出了几种噪声去除方法，这将提高图像分析的准确性。     

机器零件的精度设计

机器精度设计,又称公差设计,其任务就是确定各零件几何要素的公差。并分析了尺寸公差与形状位置公差的关系;形状、位置公差等级及其值的确定;形状、位置误差对零件精度影响。     

如何提高薄壁零件的加工精度

本文主要分析了薄壁零件的结构特点,及影响薄壁零件加工质量的原因,并提出了针对影响薄壁零件加工质量的原因而采取的相应措施,和在实际生产中的应用效果。     

浅谈机械加工中微小零件的微细切削技术

随着微电子、信息及机械等技术的不断发展,机械加工中的微细切削技术也获得了较快发展,微细切削技术作为一种低成本高速度的微小零件加工方式,已成为制造技术发展的必然趋势,本文概述了微小零件特点与微细切削技术机理,分析了微细切削技术的发展现状,讨论了微细切削在机械加工微小零件中所面临的技术问题。     

机床导轨误差对零件加工精度的影响

机床导轨是机床各主要部件相对位置和运动的基准,它的精度既影响溜板的运动精度又直接影响机床成形运动间的相互几何关系,因此也直接影响零件加工表面的形位精度。在机床精度标准中,溜板运动精度包括下列主要内容：1）溜板移动在垂直面内的直线度;2）溜板移动在水平面内的直线度;3）溜板移动对主轴轴线的平行度及垂直度。在一般的加工要求条件下,分析导轨误差对加工精度的影响时,主要应考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。下面试以普通车床为例进行分析。由于导轨误差引起刀具与工件相对位移,可按下式计算：在水…     

基于图像处理技术的量表验定系统的研究

随着数字图像处理技术的发展，图像检测的应用逐渐成为许多工程应用中的关键技术。对原有的图像采集、检测系统——量表验定系统深入分析的基础上，调整了系统的结构。提高了系统运行速度。在对图像边缘检测上应用了亚像素插分，提高了精度。投入实际应用中，取得了良好的效果。     

子区间法的稳定性和精度

子区间法在研究结构动力响应中优势明显，但尚需解决稳定性和精度等问题．文中分析了单步和两步子区间法递推格式的条件稳定性和精度，探讨了其无条件稳定递推格式的构造．在条件稳定区间，精度分析表明，单步和两步子区间法递推格式无周期延长和振幅衰减；对于无条件稳定的递推格式，其计算阻尼很大，无法满足计算精度的要求．     

基于灰色理论和神经网络的零件尺寸精度的组合预报

零件的尺寸精度是非常复杂的非线性问题.运用灰色理论的GM(1,1)模型和神经网络BP模型相结合的方法对机械零件的尺寸精度的预测进行了分析研究,同时建立了灰色理论的预测模型和神经网络模型的组合算法,解决了非等时序列的预报问题.仿真实验证明,此方法是可行的,具有一定的实用价值.     

影响薄壁零件加工精度的因素及工艺措施

薄壁零件在工业生产中得到广泛的应用,但因薄壁零件刚性差,强度弱,在加工中极易变形,不易保证零件的加工质量。据此,本研究分析了影响薄壁零件加工精度的因素,并以数控车床加工薄壁零件为例,从夹具设计、刀具选择、工艺分析及科学编制程序等方面提出了改进措施。生产试验表明,这些措施有效地提高了薄壁零件加工质量。     

微小凹球面的研磨加工精度分析

介绍微小凹球面的研磨加工原理及方法,着重分析加工过程中影响球面加工精度的一些主要因素。研究结果有助于微小凹球面研磨装置的设计制造及提高微小凹球面的研磨加工精度。     

滚齿加工精度和效率的研究分析

滚齿是一种常用的齿轮加工工艺,在高精度滚齿机上,采用精密滚刀,可以加工出5到6级精度的齿轮。本文结合多年对齿轮制造理论的研究,对保证滚齿精度的前提下,对提高齿轮滚齿加工效率的方法及途径进行了研究分析。     

基于相关性分析方法的车体尺寸精度控制

围绕如何提高汽车车体尺寸精度这一核心问题进行了研究。车体装焊的复杂性决定了误差产生的多因素性，车体制造过程中产生误差的工位和主在因素是不断变化的，采用相关性分析方法从众多的误差根源中准确地发现最主要的误差源；结合工程实践，论述了车体尺寸波动的相关性分析方法的原理，根据测量点的相关性分析和车体焊接工艺的层次结构，可准确地找到产生车体尺寸误差的工位；讨论了如何利用相关系数矩阵的特征值和相应的特征向量判断尺寸波动的模式，指出测量数据的波动主要按最大特征值所对应的特征向量方式波动，引起这种波动的原因是车体误差产生的主要原因，应重点采取措施加以控制；提出了应用计算机进行相关性分析的解决方案。     

薄壳类零件的快速成型精度工艺

对于光固化法的快速成型技术,零件精度与零件的大小、结构特点有直接关系,与零件的复杂程度关系不大.而对于同样的零件,不同的成型工艺将得到不同的表面形貌和尺寸精度.选择典型的薄壳外饰件在不同零件摆放角度、不同支撑条件下进行实验,比较研究成型精度与成型时间;建立简化模型,在最优摆放角度条件下,研究了不同支撑的薄片和薄板的翘曲变形,提出了提高薄壳零件快速成型精度的工艺.具体的零件验证工艺的正确性.     

采用Chang方法的混合试验的稳定性和精度

推导了采用Chang方法的混合试验的控制公式,并采用MATLAB分析软件建立了基于Chang方法的混合试验数值模拟平台.为研究误差对采用Chang方法混合试验的稳定性和精度所造成的影响,推导了两种时滞误差影响下采用Chang方法的混合试验的收敛性公式,并利用数值模拟平台对收敛性理论结果进行验证.采用上述平台,从周期误差率和幅值误差率的角度研究了误差对采用Chang方法的混合试验精度的影响.     

基于目标补偿法的数控机床机械加工零件精度控制研究

传统的数控机床机械加工零件过程缺少对螺距综合补偿值计算,导致零件精度控制性能差、反向间隙补偿效果不好等问题。研究提出基于目标补偿法的数控机床机械加工零件精度控制方法,建立数控机床坐标系,对数控机床机械加工零件数据进行预处理。采用目标补偿法对螺距补偿后的综合补偿值计算,并设阈值,控制各轴单周期的补偿量使用满足机床各轴进给速度的平滑性要求。运用目标补偿法对数控机床加工零件精度控制,完成数控机床机械加工零件精度的控制。实验结果表明,研究方法比传统方法加工零件精度控制效果好,可对反向间隙进行有效补偿,满足数控机床机械加工零件精度控制需求,具有一的实际应用意义。     

基于目标补偿法的数控机床机械加工零件精度控制研究

传统的数控机床机械加工零件过程缺少对螺距综合补偿值计算,导致零件精度控制性能差、反向间隙补偿效果不好等问题。研究提出基于目标补偿法的数控机床机械加工零件精度控制方法,建立数控机床坐标系,对数控机床机械加工零件数据进行预处理。采用目标补偿法对螺距补偿后的综合补偿值计算,并设阈值,控制各轴单周期的补偿量使用满足机床各轴进给速度的平滑性要求。运用目标补偿法对数控机床加工零件精度控制,完成数控机床机械加工零件精度的控制。实验结果表明,研究方法比传统方法加工零件精度控制效果好,可对反向间隙进行有效补偿,满足数控机床机械加工零件精度控制需求,具有一的实际应用意义。     

基于图像处理技术的等离子体射流稳定性研究

在等离子体技术领域,目前主要基于分析等离子体电弧弧压波动情况间接的研究等离子体射流稳定性。提出一种利用CCD相机以一定频率拍摄等离子体射流图像并基于MATLAB程序分析等离子体射流稳定性的方法。首先利用高速CCD相机按照设定的拍摄频率拍摄等离子体射流图像信息并保存;然后利用MATLAB程序将拍摄的等离子体射流图像转化为灰度图,并求取灰度图中像素大于阀值的像素长度;接着根据预先测量的单位像素长度与等离子体射流实际长度的比值获取等离子体射流实时长度值;最后求取等离子体射流长度与平均长度值的差值和平均长度的比值,定量的分析射流的稳定性。此外,基于此分析方法,通过实验对层流等离子体射流稳定性进行了分析,结果表明此法可有效在线或离线分析等离子体射流稳定性,且等离子体射流的实际波动情况并不与等离子体电弧的波动情况完全保持一致。     

初探“提高数控机床车削薄壁零件的加工精度”

一、影响薄壁零件加工精度的因素 1．易受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度；（如图1所示）