用聚合硅酸铁处理砷化镓晶片生产废水的研究

用自制的无机高分子聚合硅酸铁(PFSS),对砷化镓生产中的含砷废水进行了混凝处理。实验考察了n(Fe)/n(Si)、熟化时间、使用量、出水pH值等对PFSS混凝效果的影响,并与通常所用的几种混凝剂进行了比较。结果表明:在n(Fe)/n(Si)为1∶(0.5～1)、熟化时间为5～7d、使用量为8～12mg/L、出水pH值为6～8时,效果较好,且除砷效果优于常规混凝剂。     

线切割工艺应用与实例分析

本文阐述了CAXA线切割凸凹模加工的整个工艺过程及实例工艺分析。CAXA线切割是一个面向线切割机床数控编程的软件系统,可以为各种线切割机床提供快速、高效率、高品质的数控编程代码,极大地简化数控编程人员的工作。CAXA线切割可以快速、准确地完成在传统编程方式下很难完成的工作,可为您提供线切割机床的自动编程工具,可使操作者以交互方式绘制需切割的图形,生成带有复杂形状轮廓的两轴线切割加工轨迹。CAXA线切割支持快走丝线切割机床,可输出3B、4B及ISO格式的线切割加工程序。其自动化编程的过程一般是：利用CAXA线切割的CAD功能绘制加工图形→生成加工轨迹及加工仿真→生成线切割加工程序→将线切割加工程序传输给线切割加工机床。     

超大厚度电火花线切割工艺研究

从电火花加工原理出发，用流体力学方法分析切缝中工作液状况，得出切缝中工作液状况与切缝宽度、切缝长度、电极丝丝速，以及工作液粘度和工作液成分关系．当工件厚度大于２００ｍｍ，由电极丝运动产生的剪切流动是工作液在切缝中流动的主要因素．从上述分析出发，通过增加脉冲峰值电流的手段增加切缝的宽度，改善了切缝中工作液状态，提高加工稳定性，实现对８０５ｍｍ厚的钢质工件进行加工．     

坩埚下降法生长红外砷化镓晶体的研究

利用坩埚下降法生长红外砷化镓晶体,坩埚下降炉控温1 260℃,晶体以2.5mm/h速度在温度梯度为10℃/cm的条件下结晶生长.PBN坩埚外壁黏附有气相自发成核、尺寸为1~3mm的砷化镓单晶颗粒.生长的砷化镓晶体直径约50.8mm,总长约140mm.晶体头部放肩阶段存在异相成核,尾部出现多晶.截断后获得的砷化镓单晶长约100mm,成晶率达70%.砷化镓单晶结晶质量良好,头尾平均位错密度分别为868cm-2和1 436cm-2,电阻率达107Ω·cm量级.砷化镓单晶整体红外透过率约为55%,接近最高理论透过率55.8%.满足工业界使用要求.     

电火花线切割加工工艺试验研究

利用正交试验设计方法，对电火花线切割加工工艺因素与工艺指标的关系进行了试验研究，得出了对生产实际有指导意义的几点结论；并借助逐步回归分析方法，建立了反映两者定量关系的经验公式．     

VCSEL阵列用半绝缘砷化镓单晶生长工艺研究

VCSEL(垂直腔面发射激光器)阵列是一种面发射的化合物半导体有源器件,已广泛应用于激光制导、激光测距等军事电子领域。为了减少发射单元之间的高频串扰,VCSEL阵列必须生长在高电阻率和低位错密度的砷化镓衬底上。通过采用VGF(垂直梯度冷凝法)生长7.62 cm砷化镓单晶,并选取合适的温度梯度(4℃/cm左右)和低位错籽晶,同时掺入一定剂量的高纯碳粉并选用适量的无水氧化硼作为液封剂,成功地研制出低位错密度的7.62 cm半绝缘砷化镓单晶材料。     

浅析数控电火花线切割的加工工艺选配对加工质量的影响

从影响数控电火花线切割加工表面质量的工艺方法上进行分析研究,提出了改善工件表面质量的相应措施与方法。     

提高模具线切割加工质量的探索与实践

通过选择工具附件、确定加工对象、巧妙安装钼丝、精心过滤工作液、合理处理模具预留部分、研磨消除模具应力等试验,探索了改善线切割加工模具表面粗糙度的措施及提高模具加工质量的途径。可供使用国产快走丝线切割机床的模具企业参考和借鉴。     

卡环嵌入式接口虚拟线切割工艺研究

提出了嵌入式三维接口虚拟线切割工艺方法.在AutoCAD软件环境下,建立卡环的几何模型,用三视图和画法几何方法优化线切割平面,用电脑扫描的方法测量线切割平面的位置和角度尺寸.研究表明:对于Φ100卡环,保证完全根切、不留残余根高的线切割平面P1最大偏角是35°,清根距离为3.25mm;保证上爪强度的最小偏角是24,°清根距离为3.69 mm;线切割平面P1的偏角应该在24°~35°之间.虚拟加工绝对误差小于0.02 mm,相对误差小于0.6%,满足加工要求.     

基于SPH-FEM转换算法的砷化镓划片损伤过程研究

为了进一步提高半导体激光器巴条制造质量,改善解理加工过程中划片损伤情况,采用SPH-FEM转换算法研究划片速度和载荷对单晶砷化镓（gallium arsenide,GaAs）划片损伤的影响。基于广义胡克定律计算出砷化镓{100}晶面<110>晶向的各向异性机械力学特征参数,采用SPH-FEM转换算法仿真金刚石刀头划片实验,将划片过程中损伤的有限元转换为粒子,研究损伤粒子在刀头作用下的运动轨迹,确定出划片的损伤过程。研究表明,该方法较好地解决了传统有限元法大变形区域发生网格畸变所导致的计算误差问题,揭示了不同加工参数对砷化镓材料划片损伤的影响,并得到了实验验证,为脆性材料的划片损伤过程提供了新的途径和思路。     

高速线切割加工工艺模型与参数优化的研究

目的建立高速线切割加工质量和加工速度的数学模型并在可控参数内进行参数优化。方法以45号钢为加工对象设计二次通用旋转组合试验,并基于多项式曲线拟合建立加工质量和加工速度的数学模型,最后应用遗传算法对模型进行参数优化。结果与结论该模型较准确地反映出机床的加工特性,具有一定的拟合精度和理想的预测精度,其加工参数的优化选取对操作者有一定的指导作用。     

电火花线切割加工YG8的工艺研究

在电火花线切割加工过程中,影响切割速度和材料表面粗糙度的主要电参数有脉冲电压、脉冲宽度、脉冲频率及脉冲宽度比等。讨论了脉冲电压及脉冲宽度对切割速度和表面粗糙度的影响,选取不同脉冲电压、脉冲宽度对线切割硬质合金的表面粗糙度和切割速度进行分析,得出电火花电参数对硬质合金加工表面粗糙度及切割速度的影响规律,取得最佳的电加工工艺参数,为其后续工艺提供可靠的依据。     

高速走丝电火花线切割加工工艺建模方法研究

为了实现对高速走丝电火花线切割加工工艺效果的预测,以脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流及工件厚度为输入参数,以切割速度和表面粗糙度为输出参数,分别用非线性回归分析法和BP神经网络技术建立了工艺模型,并对两种模型的预测结果进行了比较。结果表明,两种模型均能反映线切割机床的加工工艺特性,可用于对给定切割条件下切割速度和表面粗糙度的预测,但神经网络模型具有更高的预测精度。     

电火花线切割TC4钛合金棱角质量控制方法研究

为提高电火花线切割加工TC4钛合金时的棱角加工质量,结合电火花线切割加工特点及正交试验,采用脉宽、通道、跟踪以及丝速的四因素组合下测出加工工件不同角度的棱角质量缺损情况,研究不同切割角度下工件缺损的主要影响参数,得出各个角度最小缺损情况下的切割最佳参数。研究表明：在脉宽为9μs,跟踪值为4,通道为5个,运丝速度为50m/min时的TC4钛合金棱角缺损面积最小为0.032mm²;在脉宽为32μs,跟踪值为2,通道为7,运丝速度为50m/min时,材料切割速度最快为9.7mm²/min。     

T10A钢模具线切割裂纹的分析与工艺改进

分析了T10A钢模具线切割时产生变形和裂纹的主要原因,改进了相应的热处理和线切割工艺,有效地避免了线切割时变形与裂纹的产生,提高了模具质量.     

三结砷化镓叠层太阳电池的光学匹配设计与分析

电流匹配是两端式多结叠层太阳电池设计中的关键和难点;同时,合理的吸收光谱分布将有利于电流匹配的获得。文章采用TFC光学薄膜仿真软件,模拟与分析了三结砷化镓太阳电池的多层减反射膜、顶电池窗口层和顶电池等功能层的吸收谱、反射谱和透射谱,以及对太阳电池吸收光谱的影响,结合太阳电池性能分析,得出了几何结构优化设计,可确保较好的电流匹配。     

基于UG的冲压模具设计与数控线切割加工研究

介绍了利用UG软件对冲压模具设计及数控加工编程的方法.通过一个具体实例,阐述了复杂结构冲压模具的设计过程,以及利用UG软件的参数化实体建模技术实现模具设计和数控线切割加工编程.研究结果对复杂结构冲压模具设计与数控线切割加工具有一定的参考价值.     

微细电解线切割加工模型分析与试验研究

基于电化学原理,讨论微细电解线切割加工的机理,建立了加工的理论模型,得出微米尺度线电极进给速度的理论上限.通过电解线切割加工试验,分析各种加工参数对加工精度的影响规律,并加工出缝宽为20 μm左右的微型桨叶结构.试验结果表明,微细电解线切割加工技术能为特殊性能材料的微细加工提供有效的新途径.     

竹模板翘曲度与相关因素影响的研究

热压温度，热压压力，热压时间和竹材含水平作为影响竹模板变形的主要因素，并对每个因素取六个水平。按照多因素正交试验方法进行正交试验设计，削品以素面竹模板为主，根据正交试验方案完成全部压板试验工作，对压制的竹模板进行翘由度的检测。检测结粟在计算机上通过SPSS和EXCELL软件进行统计分析。试验结果表明：制品翘曲度75％集中在0．465～1．114mm．1．114—1．162mm、1．162～2．412mm三组区间内；所考察的四个因素中，对制品翘曲度的影响，原材料含水率影响最大，其次是时间、压力和温度；但四因素与制品的翘由度不存在显著地线性关系。     

光的偏振态与晶体的抗光损伤阈值关系的研究

通过对冰洲石晶体的损伤阈值与入射光的偏振态间关系的理论分析和试验验证 ,得出了它们间的关系 ,对器件的设计与制造有一定的指导意义 .