硼铁矿在高炉冶炼过程中炉渣的挥发

以ＭｇＯ－ＳｉＯ２－Ｂ２Ｏ３三元系代替富硼渣为研究对象，研究了在不同气氛，温度，时间下的挥发，结果表明，该三元系在高温下的挥发与气氛有很大的关系，在还原气氛下，随温度的升高，时间的延长，挥发量明显增加，氧化气氛下挥发量较小。     

低碱度脱磷渣在转炉少渣冶炼中的作用

以SGRS工艺为基础,研究了低碱度脱磷渣在转炉少渣冶炼中的作用.根据少渣冶炼物料平衡原理,脱磷阶段结束炉渣碱度控制越低,相当于转炉回收利用的Ca O量越多,能够实现的钢液去Si量也越多.同时实验结果表明,随着脱磷渣碱度的降低,炉渣的熔化性能逐渐改善,带来脱磷阶段结束转炉倒渣量不断增加以及脱磷渣金属铁含量不断降低的有益效果.当脱磷渣碱度在1.2~1.8范围时,脱磷渣半球点温度基本控制在1 380℃以内,脱磷渣中的游离Ca O质量分数控制在0.7%左右的较低水平,同时转炉脱磷阶段结束转炉倒渣量基本可控制在8 t(210 t转炉)或5 t(100 t转炉)以上.     

全电子系炉渣热力学在BaO基脱磷渣系中的应用

论述应用电子系炉渣热力学，推导出了磷在渣钢分配比的表示式ＬＰ＝ＫＰｆ［Ｐ］ｐｏ２γ（Ｐ）／ψ（Ｐ），并据此讨论了温度Ｔ，脱磷反应平衡常数ＫＰ，氧分压ｐｏ２，磷在熔渣中的原子活度系数ψ（Ｐ）和磷在钢中的原子活度系数ｆ［Ｐ］对脱磷的影响，得出了实验基本一致的结果。     

转炉冶炼特殊钢工艺简述

简要介绍了转炉与电炉冶炼特殊钢工艺的不同之处,并探讨了转炉生产特殊钢的流程和关键技术。     

调质高炉渣纤维化过程析晶行为的热力学研究

以Ca O-Mg O-Si O_2-Al_2O_3四元渣系为研究对象,利用Factsage 6.4热力学软件,研究冷却过程中黄长石等高熔点矿相的析出热力学现象,解析碱度、Mg O和Al_2O_3含量等因素对不同组分调质高炉渣中晶相析出的影响规律。结果表明:随着碱度的增加,析晶温度逐渐升高,液相量逐渐减少,黄长石的析出量先增加后减少,当碱度为1.2时黄长石的析出量达到最大;随着Mg O含量的增加,析晶温度逐渐升高,1 275~1 420℃黄长石的析出量逐渐增加,液相量逐渐减少,1 240~1 275℃黄长石的析出量逐渐减少,液相量逐渐增加;随着Al_2O_3含量的增加析晶温度逐渐增加。     

转炉冶炼过程中合金成分控制模型

通过对转炉冶炼过程脱氧和合金化过程的分析,采用参考炉次法处理合金元素收得率参数,并采用多元线性规划方法对合金化操作进行最优化计算,得到工程实用的脱氧和合金化控制模型·通过该模型的应用,可以保证按照各钢种成分要求实现准确、经济地进行转炉出钢时脱氧和合金化操作,使钢水成分达到要求范围,实现钢水的窄成分控制·     

浅析转炉冶炼自动化控制

在转炉冶炼中实现自动化控制不但有利于提高劳动生产率,增加转炉冶炼的效率,而且是提高转炉冶炼的技术含量及降低生产成本,提高产品质量的有效途径。本文简述了转炉冶炼自动化控制的内涵,对转炉冶炼自动化控制进行了简要的应用分析。     

优化配料降低转炉冶炼过程原料消耗

采用优化配料系统软件、依据转炉冶炼过程中使用的各种原材料的成分及冶炼钢种要求,对转炉加入的各种原材料进行实时计算,优化配料,提高转炉生产过程中富余热量的利用率,节约原料消耗,降低炼钢成本.     

超低硫钢冶炼中的脱硫工艺

炼钢过程中脱硫工艺的好坏是炼钢质量好坏的重要决定因素。本文研究了超低硫钢冶炼中的脱硫工艺,利用深脱硫工艺,通过转炉冶炼控硫,达到了预期效果。     

锗烟尘浸出过程热力学分析

贵州、云南锗烟尘主要含锌、铅、锗、银等有价金属。对锗烟尘酸性浸出过程进行了热力学分析，讨论了锗烟尘中主要物质在浸出过程的行为。     

提高铜冶炼转炉寿命的生产实践

本文根据金隆铜业有限公司铜冶炼PS转炉生产实践,分析、总结并论述了从工艺操作层面提高铜冶炼转炉寿命,旨在为延长转炉寿命提供参考和借鉴。文中提到的转炉砌筑与材料"承包制",是一种新的探索思路。     

电渣重熔中脱氧剂种类影响炉渣脱氧的热力学分析

以工业纯铁为研究对象,熔渣-金属中各个组元间的热力学平衡反应和质量守恒为基础,计算了不同的脱氧剂添加量下钢中的Si,Al的平衡质量分数,建立了脱氧剂Al,CaSi,CaSiBa的脱氧热力学模型.结果表明:基于本模型对多种脱氧剂进行的研究能够符合实验结果,在采用Al,CaSi,CaSiBa脱氧时,渣中FeO质量分数分别能降低到0.04%,0.08%,0.08%,铝脱氧可以使得熔渣中氧势降到最低,且渣中Al2O3由于脱氧而增加的量相对于原始质量分数变化幅度较小,与CaSi,CaSiBa相比具有良好的氧势控制能力.     

含钛高炉渣活度模型的建立及热力学分析

根据分子离子共存理论,建立了CaO-SiO2-MgO-Al2O3-TiO2含钛高炉渣活度模型,模型计算结果与实验测定结果吻合较好.利用该模型并结合相图计算分析了碱度和w(TiO2)对含钛高炉渣主要组元活度的影响.结果表明,含钛高炉渣中钛的主要赋存相是CaO·TiO2,1500℃时典型含钛高炉渣中CaO·TiO2的活度为0.18.随着碱度和w(TiO2)增加,CaO·TiO2活度先增后减.当碱度区间在1.08~3.08,w(TiO2)在26%~43%的条件下,有利于CaO·TiO2活度的增加,促进钛组分在钙钛矿中富集.CaO·TiO2活度最大值所需碱度随TiO2含量的增加而增加,当含钛高炉渣中w(TiO2)为20%~28%时碱度为1.34~1.63,对促进钛在钙钛矿中的富集是有利的.     

高炉渣余热回收系统的热力学分析

采用焓-火用图热力学分析方法对不同高炉渣余热回收模式进行分析,对物理法回收余热生产热水和水蒸气,不同化学反应的化学法回收余热的焓效率和火用效率进行计算和对比分析.结果表明:物理法回收余热生产热水和生产蒸气的焓效率相同,都为769%,而火用效率分别为144%,342%;利用化学法回收余热的焓效率高达922%,火用效率为60%左右,二者均高于物理法;利用C-CO2的煤气化反应对高炉渣余热进行回收时,每吨渣可以消耗165kg的CO2,有利于钢铁企业实现节能目标.     

基于神经网络的转炉冶炼终点锰、磷静态预报模型

我国钢铁企业所使用的转炉多为中小型转炉，因容量小无法采用动态控制技术。而传统的静态控制模型计算精度差，终点命中率低，实际生产中的应用效果不好。所以本文充分利用最近发展起来的人工神经网络技术，以Visual Basic编程语言为工具，建立了基于神经网络的转炉冶炼终点锰、磷静态预报模型。     

电弧炉粉尘直接还原炉渣氧化和脱硫能力计算热力学

电孤炉炼钢粉尘中含有多种重金属，若填埋弃置会对环境造成污染．将粉尘与还原剂碳粉混合制粒后返回电弧炉，并补充硅铁还原粉尘中难还原的金属，有价金属还原后回收于钢液中，不仅能生产不锈钢或特种钢，而且能保护环境．制粒时使用木质磺酸钙作为粘结剂，而木质磺酸钙中含有硫，可能影响钢材质量，影响程度取决于冶炼过程中炉渣的条件．经改变初始熔铁、球团、硅铁和石灰加入的量比关系进行实验，采用X射线荧光分析仪检测炉渣成分进行计算热力学研究，确定了1550℃时CaO-MgO-FeO-Fe     

基于神经网络的转炉冶炼终点磷和硫含量预报模型

通过研究转炉冶炼终点磷、硫含量的影响因素,确定了影响冶炼终点的控制变量,根据人工神经网络技术,对常用BP算法进行改进,建立了基于神经网络的转炉冶炼终点双节点输出模型,实现了对终点钢水磷、硫含量同时进行预报,选取现场实际生产数据为样本,对模型进行训练,使模型对磷、硫含量的预报误差在±0．003％的命中率均达到了85％以上,预报精度达到了炼钢工艺的要求。     

转炉—RH双联工艺冶炼无间隙原子钢技术的发展

无间隙原子钢（简称ＩＦ钢）以汽车用薄板需求的为主，已发展成为满足多种需求的系列产品，近年来世界ＩＦ钢产量增长迅速，冶炼技术研究一直很活跃，本文系统介绍国内外ＩＦ钢冶炼技术现状及基研究和发展趋势，为我国ＩＦ钢冶炼技术进行提供参考。     

福建某铜冶炼炉渣铜锌浮选试验研究

针对福建龙岩某铜冶炼炉渣的工艺矿物学性质,采用铜、 锌顺序优先浮选工艺流程,进行选矿试验研究. 结果表明,在磨矿细度为-0.045mm占84%、 Na₂SO₃+ ZnSO₄作为锌组合抑制剂的情况下,采用1粗1精浮铜,并对铜粗选尾矿1粗1精浮锌. 得到铜品位为55.48%、 回收率为85.74%的铜精矿,锌品位为35.56%、 回收率为90.56%的锌精矿. 有效回收了有价金属锌,进而提高选厂的经济效益.