异径铝合金薄壁圆管的加热塑性连接方法与模具设计

铝合金薄壁管在轴向压缩连接时开裂导致连接失效。为提高铝合金的压缩塑性成形性,进行了可加热的不等径管塑性连接模具设计。利用有限元软件对加热塑性连接过程中模具的热应力和热传递进行了数值模拟,用正交试验法对模具散热系统结构参数进行了分析,并进行了模具制作和不等直径铝合金管的连接接头试制。结果表明,20℃和600℃下模具的最大应力均低于模具材料对应温度下的屈服强度,满足钢、铝金属材料的加热塑性连接工艺需求。设计的散热系统可有效减缓模具热量向拉伸机的传递。300℃下该模具成功将Φ44和Φ30的两铝合金管进行了连接。说明了模具设计的合理性和连接工艺的可行性。为后续的工程应用提供指导。     

铝合金阳光房水槽型材的挤压模具设计与制造

通过对铝合金阳光房水槽型材的外形结构要求进行分析,介绍了该型材挤压模具的结构布局、模芯尺寸、型孔尺寸及模具工作带等设计要点,并以实际生产工艺论述了超长悬臂阳光房水槽型材的模具加工关键点。采用UG软件建立铝合金阳光房水槽型材挤压模具的3D模型,用高精度的CNC数控设备对该模具进行粗、精加工,有效保证了模芯、进料孔及下模焊合室的精度。线切割以基准面为水平面、工艺孔为中心分中加工,上、下模具同心加工且无误差。实验表明,采用先进的加工工艺、高精度的数控设备对水槽挤压模具进行加工,可以提高精度、减少误差,并且可以实现量产。     

渗铸法生产泡沫铝合金的模具设计参数的确定

设计了一套适合制造小孔径泡沫铝合金的渗铸装置，并且生产出了泡沫铝试样．确定了铸型的结构形式和压头与压空间的间隙值，以及铸型所用的涂料，并确定了铸型的最小壁厚．分析了铸型在压渗时存在的应力，指出模具所受切向压力是引起模具破坏的主要力，适当增加壁厚可保证模具在压渗铝合金时不被胀形和弯曲．探讨了食盐粒子的预处理工艺．散状粒子的预处理工艺是将食盐粒子加热至４５０℃，并保温９０～１２０ｍｉｎ．     

基于DEFORM的活塞尾精密模锻实验研究

通过对铝合金SC100-T6活塞尾精密锻件的结构特点和具体工作应用场所情况确定了其模具及加工工艺,并应用DEFORMD软件对确定的模具及工艺进行模拟测试,最后通过实物胚料检验其理论可行性,从而为实际开发缩短周期,降低成本,提高产品质量.     

H13钢制铝合金挤压模具失效原因技术分析

铝合金挤压模具的失效形式主要有四种，本文通过对一套H13钢制作的铝合金挤压模具进行失效分析，得出H13钢制铝合金挤压模具的主要失效原因。     

渗流法制备泡沫铝金属材料的工艺参数研究

泡沫铝是一种新型的多孔功能材料。采用液相法中的渗流铸造法制备泡沫铝合金。结果表明,在泡沫铝孔结构的成形中,影响渗流深度和孔均匀性的主要工艺参数为填料粒子尺寸及其与模具的预热温度、铝液的浇注温度和真空度。     

复杂盘饼类锻件等温精密塑性成形数字化设计

以铝合金环形座锻件为例,采用数字化技术进行了复杂盘饼类锻件等温精密成形工艺及模具的设计,实现了模具设计制造的一体化,提高了模具的设计质量和加工精度,缩短了模具设计和制造的周期,降低了生产成本．通过有限元模拟和实验相结合,分析了复杂盘饼类锻件成形时的金属流动规律,研究了成形方案对成形质量的影响,并采用优化工艺获得了尺寸精度高、质量合格的7A09铝合金复杂盘饼类锻件．研究结果表明,采用反挤变形方式可以控制金属的径向流动速度,能有效地防止复杂盘饼类铝合金锻件的折叠缺陷．     

压铸模与铝合金铸件间的焊合现象

铝合金压铸焊合现象可分为化学反应焊合及机械焊合,铝熔体与模具基体接触后产生的物理化学反应是焊合产生的重要原因,通过合理选择压铸合金化学成分,控制压铸工艺参数,模具表面处理等手段可以减少焊合现象的产生。     

6061铝合金反向热挤压工艺参数优化及其模拟

利用GLeeble-1500热模拟试验机对6061铝合金进行单轴压缩试验,采用ABAQUS软件对6061铝合金在不同温度和不同挤压速度的成形过程进行数值模拟,分析各种工艺参数对挤压过程的影响.模拟的结果表明,在挤压速度2 mm/s、挤压温度和模具预热温度420 ℃条件下,挤压力随时间变化曲线、出料口温度都与实验较接近,通过模拟发现在挤压速度15 mm/s、挤压温度和模具预热温度350 ℃条件下,出料口温度为488.4 ℃,制品横截面温度梯度差较小.观察跟踪点处温度和应变随时间变化曲线,发现金属在死区和模具出口附近温度最高,应变达到最大值.     

挤压铸造对ZL201性能组织的影响

以铸造铝合金ZL201为研究对象,系统研究了挤压铸造成形工艺条件下,挤压压力、浇注温度、模具温度等工艺参数对合金显微组织和力学性能的影响。实验结果表明,ZL201的挤压铸造组织细密均匀,且随着挤压压力的增大,铸件的组织越加细密;结合实验结果,确定了ZL201合适的挤压工艺参数：浇注温度750℃、挤压压力60MPa、模具温度保持在250℃左右。在合适的工艺条件下,铸件的组织和性能良好,经过T4热处理后,铸件本体试样的抗拉强度和延伸率可以达到310MPa和9.27%。     

浅析铝合金失效机理

关于铝合金失效机理一般是通过材料成分和材料的硬度来进行分析,一般来说模具材料的合金元素含量不足,或存在着不可忽视的冶金缺陷,就会导致铝合金失效。事实上失效是一个很复杂的概念,一般特点的失效机理取决于材料或结构的缺陷、材料的制造和组装过程中导致的损伤和储存以及现场使用环境等。本文着重介绍了各种可以使铝合金特性退化的失效机理。     

铝合金轮圈压铸充型凝固过程模拟分析

针对铝合金的压铸工艺特点和充型凝固过程的不透明性,采用华铸CAE软件对铸件进行模流分析,预测铝合金轮圈压铸缺陷位置,优化模具结构设计.模拟结果显示,采用双流道充型平稳,温度场分布均匀,具有较少的气体夹杂和冷隔等倾向,压铸件整体质量较高.     

模具表面强化与补焊修复成套技术

由中国农机院承担的机械工业技术发展基金资助项目──模具表面强化与补焊修复成套技术日前通过技术鉴定。它研究了铝合金压铸模具、注塑模具和锌基合金模具等模具的氩弧焊（ＴＩＧ）补焊和电火花（ESD）表面强化技术。研制出铝合金压铸模和往塑模具修复的专用ＴＩＧ焊丝DＺ－５５、锌基合金模具补焊修复的ＴＩＧ焊丝ＤＺ－１９６、各类模具修复时打底专用ＴＩＧ焊丝ＤＺ－２２和用于铝合金压铸模具表面强化的沉积电极材料ＣＪ－１等。其中研制的国产马氏体时效钢焊丝ＤＺ－５５，各项机械性能、抗热疲劳性能和抛光性能均达到国际同类焊丝…     

镁合金车轮成形工艺及模具研究

针对铸造镁合金车轮存在缺陷及力学性能相对较差等问题，制定了锻造镁合金车轮成形工艺，并根据该工艺要求设计了成套模具，确定了工艺参数和工艺步骤，试制了车轮产品。实验性生产表明：该工艺具有简单易行、生产效率高、易于自动化等优点；设计的成形模具设有特殊卸料及补温装置，保证了工艺的顺利实施；车轮产品的力学性能好，顺利通过了标准台架试验检测；节能效果对比测试表明：与同款式铝合金车轮相比，镁合金车轮实现减重35%、等速路跑测试条件下节能约11%、等速台架测试条件下节能约15.4%。     

聚氯乙烯胶带控制模具间隙

要尽快在汽车外形制造技术方面赶超世界先进水平,就必须对我国现有的模具进行更新、改造。采用聚氯乙烯胶带控制冷冲压薄板模具间隙是目前世界先进模具制造技术,是拉伸模具、成型模具制造技术很有前途的先进工艺。     

7085铝合金固溶温度预热后的大应变变形强化

提出了一种工艺性能好并能将位错强化和其他强化机制有机结合的超高强7085铝合金制备技术路线,即先在固溶处理温度对7085铝合金进行预热,然后,进行铝合金冷却速度较快的大应变变形等通道转角挤压(ECAP）加工.结果表明,ECAP加工对7085铝合金产生的强化与所用模具的温度密切相关,与模具温度为400 °C的ECAP加工相比,模具温度为室温的ECAP加工对7085铝合金的强化效果显著.基于Taylor公式的定量计算结果表明,该显著的强化主要不是来自于位错强化的增加,而是来自于其他强化机制（沉淀强化、晶界/亚晶界强化等）的作用.     

合金铸造成型技术实训教学实践与探索

对"合金铸造成型技术实训"的教学进行了实践与探索,以5xxx系铝合金中的5052铝合金作为实例,利用坩埚电阻炉方法对铝合金进行熔炼,并利用自行设计的模具进行合金浇铸.让学生进入在线数据库进行相关文献查阅,并根据文献制定适合的铝合金热处理工艺.利用AutoCAD进行拉伸试样的设计,然后利用电火花线切割方法制备出所设计的拉伸试样.对合金样品进行硬度和力学性能测试,绘制出合金的工程应力—应变曲线,并在光学显微镜下进行金相观察.     

模具制造工艺设计及CAPP系统的研究

在模具制造工艺设计中采用CAPP技术,可以改善工艺设计质量、提高生产效率,实现模具制造的智能化、自动化,并能降低对工艺设计人员专业水平的要求。本文阐述了模具CAPP系统的功能、开发原则、系统框架。     

挤压渗流工艺对泡沫铝合金孔结构的影响

本文在试验的基础上 ,研究了金属液渗入多孔体时各种因素对填料粒子产生的影响。金属液的浇注温度 ,模具与多孔体的预热温度 ,粒子粒径的大小等诸因素相互依赖相互影响 ,其结果直接影响着多孔体的损坏程度 ,从而在一定程度上影响着泡沫铝合金的孔结构。只要将诸多因素控制在一定范围 ,就会使金属液顺利地渗入多孔体中 ,从而获得较为理想的泡沫铝合金制品     

6061铝合金滑板车导轨型材的质量控制

针对铝合金滑板车导轨型材制造过程中出现的质量问题,采用平模设计对铝合金挤压过程中出现的形位尺寸、缩尾与粗晶环等重大生产风险点进行了分析,并提出了降低铸锭上机温度、优化挤压模具结构等相应的控制措施,形成了质量控制方案,最终制备出符合用户要求的铝合金滑板车导轨型材产品。