等通道转角挤压过程中材料的受力及变形均匀性

利用DEFORM-3D软件对纯铝和纯铜的ECAP过程进行模拟,得到不同挤压路径和模具内角时材料的载荷变化和等效应力、应变分布规律.结果表明:模具内角对材料变形所需载荷有显著作用;内角度数越大变形越易进行,但不利于变形量的累积,90°时材料受力较为均匀.不同挤压路径对材料的变形均匀性影响也不同,Bc路径能最有效地提高材料变形均匀性.     

H13钢制铝合金挤压模具失效原因技术分析

铝合金挤压模具的失效形式主要有四种，本文通过对一套H13钢制作的铝合金挤压模具进行失效分析，得出H13钢制铝合金挤压模具的主要失效原因。     

AZ31镁合金等通道转角挤压工艺优化与实验研究

通过等通道转角挤压工艺细化镁合金晶粒提高镁合金塑性的研究受到众多学者的高度重视。本文通过有限元数值模拟分析了不同模具几何形状等工艺参数对镁合金剧烈塑性变形过程的重要影响,研究了模具几何形状对挤压件应力分布的影响规律。为了实现镁合金块体金属材料的反复挤出,使挤压件获得足够变形达到晶粒细化的目标,本文通过改进具有预应力结构的模具,实现了等通道转角温挤压工艺,为镁合金剧烈塑性变形的机理和实验提供可靠的理论依据和指导。     

压力机成型模失效分析

一般压力机用锻模，视其工艺方法、工作条件的不同，其失效形式和使用寿命亦各不相同。我们对压力机轴承锻件挤压成型模具失效形式作出分析，提出在不改变现有工艺及操作方法的条件下，合理采用镶块模和选用模具材料最佳强度韧性配合等防范措施。来改善成型模的受力状态，从而提高其使用寿命。     

温挤压模具设计的新方法

为了提高温挤压模具在高温高压下的使用寿命,从模具材料的选用、模具热处理方法到模具的加工等方面进行了分析,提出了延长模具寿命的新方法,对使用这类模具的企业提供参考。     

初探不同挤压速度对铝型材挤压过程的影响

在实际操作过程中,作为铝型材挤压过程中的重点工艺条件之一,挤压速度的不同往往会直接影响到铝型材挤压产品的质量、模型的使用时间、生产的效率以及挤压力等,而挤压过程中的相关工艺参数是决定挤压工艺成功或失败的重要条件,也是铝型材挤压过程的重要影响因素.本文主要分析了挤压过程中因挤压速度不同,而导致的温度、模具荷载、材料流动等因素对铝型材挤压的影响,并总结出一定的规律.     

B级钢轴箱体半固态挤压成型模具的研究

通过B级钢轴箱体半固态挤压成型的大量试验,得出其模具的主要失效形式为塑性变形、热疲劳裂纹和热熔蚀.理论分析表明,造成B级钢轴箱体半固态挤压成型模具失效的主要原因是模具材料的热强度不够.根据该模具的工作原理及特点,提出了延长模具寿命的有效措施--采用优质复合材料、先进表面处理技术和喷涂适当配比的涂料,其中喷涂适当配比的涂料是提高模具寿命的最有效途径.     

6061铝合金反向热挤压工艺参数优化及其模拟

利用GLeeble-1500热模拟试验机对6061铝合金进行单轴压缩试验,采用ABAQUS软件对6061铝合金在不同温度和不同挤压速度的成形过程进行数值模拟,分析各种工艺参数对挤压过程的影响.模拟的结果表明,在挤压速度2 mm/s、挤压温度和模具预热温度420 ℃条件下,挤压力随时间变化曲线、出料口温度都与实验较接近,通过模拟发现在挤压速度15 mm/s、挤压温度和模具预热温度350 ℃条件下,出料口温度为488.4 ℃,制品横截面温度梯度差较小.观察跟踪点处温度和应变随时间变化曲线,发现金属在死区和模具出口附近温度最高,应变达到最大值.     

RTM模具材料的传热特性对制件性能的影响

通过对不同模具材料模塑的制件试样进行残余固化度和拉伸强度的测定，分析了ＲＴＭ模具材料的传热特性对制件性能的影响。     

花键轴振动挤压成形试验研究

针对花键轴挤压成形制造效率低、模具所受载荷大的问题,采用了一种新的振动辅助挤压成形工艺,并进行了花键轴成形试验、微观组织分析和硬度测试,揭示了成形载荷的主要影响因素及金属流动规律。试验设备为振动挤压机床,采用模数为1.75、齿数为10的花键轴挤压模具对直径为17.9mm、材料为AISI1045A的棒料进行了振动挤压成形试验,模具每进给1mm便回程0.5mm,振动频率分别取10、15和20Hz。结果表明:相比于直接挤压,振动挤压成形过程的成形力可降低将近25%,原因是在模具回程过程中润滑油得以流入模具与坯料的接触面,重新生成油膜,从而减小了摩擦力;在试验频率范围内,成形载荷随振动频率的提高而增大;振动挤压成形花键轴具有表面质量高、成形速度快、材料流动均匀的优点,且沿轴向齿顶圆直径变化小,成形精度高;与传统的直接挤压成形相比,振动挤压成形花键轴齿型部位的硬度降低了近10%,有利于成形。     

重负荷冷作模具的承压能力分析

针对重负荷冷作模具在压缩主负荷下工作的承载能力进行了分析，指出在实际多向压力下模具的最大承压能力要大于模具材料的压缩屈服极限（反挤压时Δσ为５００～１０００ＭＰａ），强调了结合模具的具体应力状态及失效分析选择模具的合理承压水平，并作为选材及制订热处理工艺的指导．     

模具的使用寿命与模具材料的选用和处理

本文简要归纳了几种常用模具钢的使用性能及其不同的组织状态对模具使用寿命的影响，因此．在设计制造模具时应根据不同的工况要求选出合适、经济的模具材料，并采用最优的热处理工艺．获得最佳的材料组织．充分发挥各种模具材料的优势，提高模具的使用寿命．     

温热挤压成形工艺技术在氧枪喷头中的应用

对氧枪喷头产品关键零件结构及技术性能要求进行工艺技术分析,采用MARC/Autoforge软件对不同坯料的挤压过程进行模拟,获取了毛坯及模具结构的优选参数,通过试验分析确定了温热挤压成形工艺方案.     

弧齿锥齿轮成形工艺及模具设计

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构。该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

基于UG的挤压模具参数化建模

挤压工艺的模拟和优化往往通过Deform有限元软件实现,但在工艺模拟及优化过程中需多次修改挤压模具的工作部分尺寸(如挤压角、工作带长度、圆角半径等)以实现挤压工艺的优化。本文采用Excel表驱动方法实现了挤压模具的UG参数化建模,从而避免了修改大量参数所带来的繁琐工作量和一些人为的错误,并基于一个参数化的数模生成了挤压模具工作零件的模型库。     

弹性模量损伤率对精密冷成形件精度的影响

弹性模量是影响精密冷成形件的重要材料性能参数，在挤压数值模拟和工程应用中一般认为弹性模量为常数。而实际上，弹性模量随塑性变形的增大会发生一定程度的变化，其变化对成形精度在0．05mm以下的冷成形件有很大影响。通过对滑履件成形精度的分析计算，确定弹性模量损伤率的影响，对模具进行重新设计，成功解决了滑履件高精度问题。     

铝合金阳光房水槽型材的挤压模具设计与制造

通过对铝合金阳光房水槽型材的外形结构要求进行分析,介绍了该型材挤压模具的结构布局、模芯尺寸、型孔尺寸及模具工作带等设计要点,并以实际生产工艺论述了超长悬臂阳光房水槽型材的模具加工关键点。采用UG软件建立铝合金阳光房水槽型材挤压模具的3D模型,用高精度的CNC数控设备对该模具进行粗、精加工,有效保证了模芯、进料孔及下模焊合室的精度。线切割以基准面为水平面、工艺孔为中心分中加工,上、下模具同心加工且无误差。实验表明,采用先进的加工工艺、高精度的数控设备对水槽挤压模具进行加工,可以提高精度、减少误差,并且可以实现量产。     

圆柱直齿轮的温挤压数值模拟及凹模改良

对圆柱直齿轮在不同凹模结构下的温挤压成形进行数值模拟，可以方便地对凹模结构进行改良。结果表明，当凹模入模角为180^。,其内径等于齿顶圆直径且在齿根圆处不倒角时成形效果良好，适合直齿轮的温挤压精密成形，且模具结构最优。     

基于CAD/CAE的铝型材挤压模具智能设计

在分析铝型材挤压模具的结构、原理及设计参数的基础上,以UG NX5为开发平台,以Visual Studio 2005为编程开发环境,开发出挤压模具CAD/CAE设计系统,包括三维数字化设计、有限元分析、疲劳寿命仿真等模块,实现了对铝型材挤压模具的CAD/CAE智能设计系统集成.软件运行情况稳定、良好,为挤压模具的智能化设计提供了理论依据.     

基于Archard理论的挤压次数对模具磨损量的影响分析

针对前次挤压对后次挤压的模具磨损有着显著影响,模具的总磨损量并不与单次磨损量呈简单的线性关系,将考虑温度影响的Archard磨损计算修正模型与有限元数值模拟分析方法相结合,预测铝合金挤压过程中模具表面磨损最严重的部位,建立该部位磨损量与挤压次数之间的确切关系,并由此提出一种考虑挤压次数影响的总磨损量计算公式.