锰锌铁氧体废料浸出液定比例还原

在热力学理论分析的基础上,依据锰锌铁氧体废料硫酸浸液中Fe3 的量及铁氧体理论配方,研究利用金属铁粉、锰粉和锌粉对此浸出液的定比例还原过程.研究结果表明:定比例金属粉末还原技术能有效控制还原液中Fe,Mn和Zn 3种主成分的实际比例符合或接近其理论配方,其质量分数平均相对误差分别为:Fe2O3,0.153%;Mn3O4,-0.415%;ZnO,-0.137%,均控制在锰锌铁氧体制备要求的-2%～2%误差范围之内.定比例还原技术还能实现Fe3 的完全还原,还原液中Fe3 的质量浓度小于0.1 g/L,还原率大于99.8%.     

软锰锌铁氧体磁性材料的分析

采用化学分析与仪器分析相结合的方法对软锰锌铁氧体磁性材料进行了分析,并对样品的预处理进行了研究,测得其主要成分的分布情况,得出磁性材料是以铁为主要成分,锰锌为重要改性成分的相关结论.     

球磨对水热法制备锰锌铁氧体纳米粉体工艺的影响

以硝酸铁、硝酸锰、硝酸锌为原料,采用传统水热法和球磨辅助水热法合成了锰锌铁氧体纳米粉体,通过xRD、TG-DSC和TEM研究了粉体的结晶性能、热性能以及粉体的形貌,分析了机械球磨的加入对纳米粉体制备的影响。研究表明,球磨的加入可以明显提高晶化反应速度,在相同时间内制得的纳米晶发育好于传统水热法制得的锰锌铁氧体纳米晶。球磨对粉体的热性能影响很小。传统水热法和球磨辅助水热法均可制得粒径10nm左右的锰锌铁氧体纳米晶,但粉体的分散性球磨辅助水热法优于传统水热法。     

锰锌铁氧体的磁损耗研究

应用功耗图示分离法研究了锰锌铁氧体在不同频率、掺杂、磁感应强度和温度下磁损耗的3种组成成分及其变化情况．结果表明：掺杂适量CaO、SiO2的锰锌铁氧体不仅其涡流损耗比重大大下降,而且磁滞损耗也大为降低;在一定温度范围内,烧结温度对样品的功耗影响不大;在低频率段,仍然存在剩余损耗．     

锰锌软磁铁氧体粉制备研究进展

软磁铁氧体微粉的制备主要采用共沉淀法，溶胶－凝胶法，水热法等湿化学法，参考了21篇文献对近年来国内外在软磁铁氧体微粉方面的制备方法及研究进展进行了评述了。     

锰锌铁氧体纳米晶的水热晶化机理

根据配位多面体生长基元理论,分析了水热晶化过程中锰锌铁氧体纳米晶生长基元的形成过程,以及锰锌铁氧体共沉淀前驱体在水热过程中的溶解与羟基配位体的形成过程,探讨了生长基元的形成方式、添加剂对前驱体制备及水热晶化过程的影响.研究结果表明加入添加剂有助于得到均匀的共沉淀前驱体,在水热晶化初期有利于羟基配合物均匀分散,从而避免出现易于在较低温度就能形成的杂相;同时,添加剂影响水热过程中生长基元的聚集生长方式,第2类聚集生长占优势.因此,所制备的锰锌铁氧体纳米晶粒径小,粒径分布范围窄.     

添加剂对锰锌铁氧体纳米晶水热制备的影响

均匀的共沉淀前驱体是通过水热法制备单相锰锌铁氧体的前提．通过加入添加剂,制备了无杂相、团聚程度低、结晶度完好、粒度分布窄、粒径为10～20nm的单相以及具有较好磁性能的锰锌铁氧体纳米晶．此外,对产物进行了热稳定性研究,结果表明其具有良好的烧结活性,烧结温度在空气中为870℃,在氩气中为1150℃．     

锰锌铁氧体粉体制备技术与添加剂的研究进展

锰锌铁氧体粉体制备技术和添加剂对整个锰锌铁氧体制备过程起到至关重要的作用,对锰锌铁氧体产品电磁性能有决定性的影响。介绍了多种锰锌铁氧体粉体的制备技术,指出各种制备技术的优缺点,并分析了锰锌铁氧体制备过程中添加剂的加入对锰锌铁氧体性能的影响。     

锰锌铁氧体瑞利常数与掺杂、温度和磁场的关系

实验测量了锰锌铁氧体Zn2 0.5Mn2 0.5Fe3 2O4的磁导率虚部随外加交流磁场的变化关系,进而得到了锰锌铁氧体瑞利常数η的大小.样品叩值随温度、外加直流磁场以及掺杂的变化关系:在290～370 K范围内,η随温度升高而上升;当外磁场从零增大到79.570 kA/m时,η由大逐步减小到0;掺杂w=0.02%的SiO2、w=0.06%的CaO能使样品的η值从掺杂前的63.542 7 m/A降低到32.881 8 m/A.研究结果表明,在功耗谷底附近温度区域,磁滞损耗是一个不可忽略的功耗因素,要进一步降低谷底附近的功耗,降低材料的磁滞损耗是一个相当重要的方面.此外,注意掺杂对磁滞损耗的影响也应是一个需要考虑的因素.     

肿瘤热疗用锰锌铁氧体纳米粒的制备及表征

以硫酸盐为原料, NaOH为沉淀剂制备了一系列MnxZn1-xFe2O4纳米粒(x=0.1,0.3,…,0.9,1.0),对其进行了X-射线衍射分析,证实其为尖晶石型锰锌铁氧体;透射电镜观察其形貌为近似球状;图像分析仪测算其平均粒径为30 nm;并进行了居里温度测定和给定交变磁场下的体外升温、恒温实验,结果显示所制备材料的居里温度随锌含量的增加而降低;在相同介质、相同质量浓度条件下,其相应磁流体体外升温实验所能达到的恒定温度亦随锌含量的增加而降低, 如在磁流体质量浓度为20 g/L时,其恒定时的温度在68～40 ℃之间.实验结果为进一步筛选出适合肿瘤热疗的材料配比及相应的质量浓度提供了理论及实验依据.     

纳米锰锌铁氧体的制备与结构特性

采用化学沉淀的高纯氧化铁有效地制备出了MnZn铁氧体——ZnxMn1-xFe2O4(x=0.2～0.4),利用XRD、SEM等手段分析和表征了MnZn铁氧体样品的结构.研究结果表明,纳米晶MnZn铁氧体的制备过程分两个阶段,即先生成Zn-Mn2O4,最后在烧结过程中生成Zn0.2Mn0.8Fe2O4锰锌铁氧体.探讨了在此工艺条件下MnZn铁氧体晶体的生长机理.     

锰锌铁氧体的制备及磁性能研究

采用化学共沉淀法和真空烧结工艺制备了尖晶石型锰锌铁氧体系列样品,研究了配方及烧结工艺对样品性能的影响。结果表明：样品在1370℃烧结能获得较好的磁性能;增加Fe2O3含量有利于提高饱和磁感应强度;在适当范围内增加ZnO含量有利于提高初始磁导率,但居里温度Tc随之下降;当Xzao=24％时,样品的磁导率μi=6369,饱和磁感应强度Bs=304mT,矫顽力Hc=4．3A／m。     

分散剂对铁氧体烧结粉体的影响

采用加入分散剂的方法对传统氧化物法制备Mn-Zn铁氧体进行改进.利用X射线衍射(XRD)仪、扫描电子显微镜(SEM)及激光粒度分析仪观察烧结体显微结构及粒度情况.并分析了原料配比与材料磁性能的关系.结果表明:加入分散剂后欲烧粉末的粒度有了明显减小、粒度分布也更为均匀、粉体颗粒的基本形状为球形,有利于使用低温烧结技术.同时分散剂的加入使烧结体的软磁特性更加突出.     

碳铵沉淀-沸腾回流制备Mn-Zn铁氧体

以高磁导率锰锌铁氧体废料浸出液为原料,采用NH4HCO3作为沉淀剂,通过沸腾回流法制备尖晶石Mn-Zn铁氧体粉料.通过理论分析和实验验证确定共沉淀的pH、相转化的pH和反应时间.用电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)、X线衍射仪(XRD)和电子扫描电镜(SEM)等分析手段对目标产物进行表征.研究结果表明:反应24h回流产物相转化程度高,晶化程度好,粉料杂质含量低,产物颗粒粒径小,存在较明显的团聚现象.     

钢铁厂铁鳞硫酸的浸出过程

为制备高纯氧化铁,以钢铁厂铁鳞为原料,考察液固比、温度、时间和硫酸用量对铁浸出率的影响.研究确定硫酸浸出过程的工艺条件,分析浸出过程的动力学机理.确定硫酸浸出铁鳞的最佳工艺条件为:液固比3:1,温度100℃,时间6.0 h,硫酸用量为理论量的1.25倍.在此优化工艺条件下,铁鳞中Fe的平均浸出率为91.69%.动力学研究结果表明,铁鳞的硫酸浸出过程在动力学上属收缩核模型,即满足1/2(1-a1)-2/3-1/2=Kt,受化学反应的控制,反应活化能为70.40 kJ/mol.     

纳米钨粉的烧结工艺

采用催化-凝胶法制备的平均粒径60nm的纳米钨粉为原料,经钢模压制成生坯,用高温膨胀仪测定了纳米钨粉坯体的烧结收缩动力学曲线;然后分别测定了不同烧结温度和烧结时间下烧结体晶粒尺寸和相对密度的变化.结果表明,纳米钨粉的坯体在200℃开始收缩,1300℃基本停止收缩.从1000℃到1200℃,其相对密度提高了24%,是致密化过程最快的阶段.在1200℃×120min的烧结工艺下得到烧结体相对密度为95%,晶粒尺寸为5μm的钨材.     

废弃石粉对普通混凝土耐久性能的影响

通过废弃石粉单掺以及分别与粉煤灰、矿渣粉复掺,研究废弃石粉对混凝土的收缩性能、抗氯离子渗透性能、抗硫酸盐侵蚀以及抗冻性能的影响. 研究表明：废弃石粉单掺掺量在10%以内,混凝土表现出良好的抗氯离子渗透性;单掺掺量控制在20%以内,混凝土抗冻性能良好,并在一定程度上提高混凝土抗收缩、抗硫酸盐侵蚀性能;复掺总量控制在30%以内时,混凝土各项耐久性能良好.     

Chlorination roasting-coupled water leaching process for potash recovery from waste mica scrap using dry marble sludge powder and sodium chloride

The present paper reports the effective utilization of marble sludge powder(MSP) for the recovery of potash values from waste mica scrap using chlorination roasting–water leaching method. Characterization studies indicated the presence of dolomite as the major mineral phase in MSP, whereas muscovite and quartz were observed in the mica sample. The acid leaching studies suggest a maximum of 22% potash recovery under conditions: 4 M H_2SO_4 acid, particle size of ～100 μm, stirring speed of 600 r/min, leaching temperature of 75℃, and leaching time of 90 min. The chlorination roasting–water leaching process was adopted to achieve the lowest level of 80%–90% potash recovery. The optimum conditions for the recovery of ～93% potash from mica(～8.6 wt% K_2O) requires 900℃ roasting temperature, 30 min roasting time,and 1:1:0.75 mass ratio of mica : MSP : Na Cl. The roasting temperature and amount of Na Cl are found to be the most important factors for the recovery process. The reaction mechanism suggests the formation of different mineral phases, including sylvite(KCl), wollastonite, kyanite,and enstatite, during roasting, which were confirmed by X-ray diffraction(XRD) analyses and scanning electron microscopy(SEM) morphologies. The MSP-blended Na Cl additive is more effective for potash recovery compared with the other reported commercial roasting additives.     

微波辐射改性对废旧胶粉表面性能的影响

采用微波辐射法改性胶粉,用苯乙烯对其进行溶胀,并通过平衡溶胀率、接触角、衰减全反射红外光谱及扫描电镜等研究微波改性对胶粉的交联度、表面润湿性、化学结构、表面形貌等的影响.结果表明,微波法打断了胶粉中部分S-S和C-S键,使得胶粉交联度降低,易于被苯乙烯溶胀;另外,微波辐射使得胶粉表面发生氧化,极性基团增多,因此使胶粉表面亲水性提高.     

矿渣微粉生产过程全流程优化

简述了矿渣微粉生产整体流程,研究了以最大化经济效益为目的的全流程优化问题.通过协调生产管理、运行优化、过程控制等部门的工作,结合立磨粉磨过程的工艺特点,提出了针对矿渣微粉生产过程的全流程优化整体解决方案.基于某微粉厂提供的大量数据,分析挖掘出矿渣微粉生产过程中影响经济效益的生产指标,以及在生产过程中影响这些生产指标的控制指标.将运行优化分为两层,并给出数学描述,为矿渣微粉生产过程全流程优化的深入研究奠定基础.