耐硫甲烷化催化剂的成型工艺探究

采用挤出法对Ce O2-Al_2O_3载体和MoO_3/ZrO_2催化剂进行了成型处理并研究了成型工艺对高温、低温催化剂耐硫甲烷化性能的影响,考察了不同成型助剂对负载型Mo基催化剂成型效果和耐硫甲烷化活性的影响,并对所制备的成型催化剂进行稳定性考察.结果表明,铈铝复合载体的适宜成型条件是水粉质量比约0.45~0.55、黏合剂为10%,(质量分数,下同)的拟薄水铝石,胶溶剂为10%,的硝酸,润滑剂为1%,的田菁粉;MoO_3/ZrO_2低温催化剂的成型工艺条件是拟薄水铝石添加量为10%,,硝酸添加量为5%,,田菁粉添加量为1%,.在此条件下制备的高温和低温成型催化剂均具有良好的稳定性,这为耐硫甲烷化催化剂的工业放大研制提供了重要依据.     

浸渍工艺制备网眼多孔陶瓷载体研究

选用普通陶瓷原料利用聚氨酯泡沫体成型制备出了一种性能优良的多孔陶瓷催化剂载体。并对如何改善有机泡沫体的挂浆量和造孔工艺之于载体性能的影响作了深入探讨,为优化网眼多孔陶瓷载体提供重要参考。     

影响DZ-1加氢催化剂载体强度因素的探讨

介绍了催化剂载体成型中各因素对γ—氧化铝载体强度的影响。试验结果表明:物料中水粉比过高或过低都会使γ—氧化铝载体的强度降低;采用田菁粉和多元羧酸3的复合助挤剂可生产出高强度γ—氧化铝载体。     

羟基磷灰石陶瓷凝交浇注成型工艺研究

采用凝胶浇注成型工艺制备了羟基磷灰石陶瓷坯体，研究了单体，引发剂，催化剂，固相物含量及干燥工艺等因素对羟基磷灰石陶瓷坯体科技司的影响，并比较了不同成型工艺制备的羟基磷灰石陶瓷坯体的物理性能和显微结构。     

滚球隔振换能控制系统在风荷载激励下的研究

提出了基于滚球隔振和换能控制在风荷载激励下的智能控制系统,在结构物的底层采用滚球隔振并实施换能控制,利用滚球隔振大幅度地降低风荷载激励对上部结构的影响,同时发挥换能控制的优点,限制隔振层的相对位移并改善控制效果.建立了该控制系统的数学模型,该模型是非线性系统,有极强的鲁棒性,所以采用模糊控制算法实施智能控制.通过仿真分析研究了该系统的特点和算法的有效性.     

羟基磷灰石陶瓷凝胶浇注成型工艺研究

采用凝胶浇注成型工艺制备了羟基磷灰石陶瓷坯体，研究了单体、引发剂、催化剂、固相物含量及干燥工艺等因素对羟基磷灰石陶瓷坯体特性的影响，并比较了不同成型工艺制备的烃基磷灰石陶瓷坯体的物理性能和显微结构。研究表明：凝胶浇注成型工艺是一种适合于制备高强度复杂形状陶瓷坯体的原位成型工艺，采用合适的料浆组成与干燥工艺可制备抗弯强度高达５０ＭＰａ的羟基磷灰石陶瓷坯体。     

以CeO2为载体的钯催化剂的制备及性能研究

介绍了以氧化铈为载体,通过化学浸渍法将贵金属钯担载在载体上,经后处理,得到以钯为主成分的稀土负载型催化剂的制备工艺。研究了铜组分的添加、贵金属Pd含量、载体种类、焙烧条件等因素对催化剂催化活性的影响,并采用SEM技术对催化剂的微观结构进行了表征。研究发现,以超细氧化铈为载体含量为2的钯催化剂催化效果最好,在30℃时转化率达到84,40℃可使一氧化碳完全转化。     

挤条成型Mg/Sn/W复合氧化物催化剂制备及性能表征

对Mg/Sn/W复合氧化物催化剂粉末成型工艺进行了研究,并采用X射线衍射(XRD)、N2吸附(BET)、扫描电镜(SEM)等手段对其进行了表征,讨论了不同粘结剂及粘结剂含量、造孔剂及造孔剂含量、焙烧温度等工艺条件对催化剂成型效果的影响,并得出Mg/Sn/W复合氧化物催化剂成型的最佳操作条件为：以拟薄水铝石为粘结剂且含量为15%,合适的胶溶剂含量为5%,干燥温度为80℃,焙烧温度为550℃,并保持3 h.此条件下得到的反应选择性可达86.57%.     

Pd/Al2O3催化合成2,3,5-三甲基氢醌的连续工艺(Ⅱ)——催化剂的载体、焙烧温度和活性组分分布类型的选择

利用Pd Al2 O3催化剂 ,采用固定床连续工艺将 2 ,3,5 三甲基苯醌催化加氢合成得到 2 ,3,5 三甲基氢醌 .考察了催化剂的载体、焙烧温度和活性组分分布类型对催化剂初活性和初选择性的影响 .通过条件试验 ,得出 :催化剂的载体为Al2 O3,催化剂的焙烧温度为 30 0～ 5 0 0℃ ;选用蛋壳型的催化剂 ,优化了 2 ,3,5 三甲基氢醌合成的工艺条件 .     

SM型金属蜂窝载体成型结构设计与分析

对目前我国尾气净化器中催化剂载体的市场需求与新一代金属载体生产状况进行了研究,提出了三芯SM型金属蜂窝载体成型技术。分析了其模型几何特点和参数特点,进行了SM型金属蜂窝载体成型机构的结构设计。保障生产工艺的同时提高了生产效率。对SM型金属蜂窝载体的成型原理进行了理论分析及成型仿真。     

重结晶碳化硅制品等静压成型研究

传统的重结晶碳化硅制品成型方式,以干压成型、注浆成型、可塑成型为主,研究了重结晶碳化硅制品的等静压成型工艺。等静压成型重结晶制品,是将重结晶碳化硅制品的原料:50~200μm的碳化硅粒度砂和5~20μm的碳化硅微粉按一定比例,加上粘结性较强的水溶性纤维素和聚乙烯醇,加入成型模具,利用等静压机成型出密度高、强度大的重结晶碳化硅制品素坯。通过实验、测试分析、结果讨论,研究了成型压力、保压时间以及粘结剂含量对碳化硅制品素坯密度、强度和素坯和成品的微观结构的影响。通过扫描电镜分析:等静压成型的重结晶碳化硅制品的素坯和烧成品,致密度高,坯体中很少有气孔。研究结果还表明:随着成型压力增大,密度也不断增大,最佳成型压力为200 MPa;保压时间的长短,对素坯密度、强度也有影响,最佳保压时间为160 s,实验选用粘结剂最佳含量为2%.与传统成型方法相比,冷等静压成型所得的素坯和成品强度大、密度高、坯体均匀。     

新型橡胶沥青混凝土的拌合与成型工艺研究

研究了橡胶颗粒沥青混合料的拌合与成型工艺,通过试验确定了拌合时最佳的材料投放次序,选定二次成型为试件的成型方法.     

一种芯砂充填密度分布的数值模拟法

提出了一个重要假设：充填密度与成形压及历程的关系式,建立了二流体二压力混相流模型,用直接差分法解析了负压造型时芯砂的移动与密度分布。通过理论与实验结果的比较,考察了模型的妥当性,解析方法的可行性以及芯砂的充填机制。可用直接差分法正确解出二流体二压力混相流模型来预测负压造型中砂芯的充填密度及其分布。     

用正交法分析注塑工艺参数对制品质量的影响

在注塑成型过程中,工艺参数是决定制品质量的重要因素。为了研究工艺参数对制品质量的影响,在注射机上根据正交实验表安排4水平的关键注塑工艺参数(熔体温度、注射压力、注射速度及模具温度)和制品质量间的试验,在此基础上根据实际需要增加了4组追加试验。根据实验结果,用极差分析技术对各因素的显著度进行排序,同时建立了工艺参数和制品质量的神经网络模型,为注塑件质量控制和工艺参数的调整提供了有益的参考。     

大功率激光熔化镍基高温合金成形实验研究

为研究大功率激光下镍基高温合金IN718成形工艺参数对其表面质量及致密度的影响,采用DYLM-200金属粉末熔化成形机制做八个试样,通过扫描电子显微镜观察其表面形貌,分析不同激光工艺参数下试样的表面形貌特征。实验结果表明:成形工艺参数的改变直接影响成形零件的表面质量及其致密度。较小激光能量密度产生的球化现象减小了成形零件的致密度,适当地增加激光能量密度可以获得较好的成形表面质量和零件致密度;适当地减小激光扫描间距可以减少孔隙的产生,能够提高零件的致密度。该研究为选择性激光熔化3D打印成形的IN718零件在航空航天中的应用以及后续的研究提供了参考依据。     

注射成型残余应力的数值模拟

对注射成型过程中的残余应力进行了研究.针对注射成型的特点,采用线性粘弹性模型计算了注射成型过程中温度和压力引起的残余应力,充分考虑了保压压力和应力松弛对残余应力的影响,数值实现中采用了在时间上有限差分的计算方法.通过模拟计算平板形状制品残余应力在壁厚方向和流动方向上的分布及其在成型中的变化过程,深入讨论了注射成型过程中残余应力的形成机理和演变情况.实验证明了所提出的残余应力模型和计算方法的正确性与合理性.通过预测和优化注射成型中的残余应力,可以提高制品最终形状的尺寸稳定性和力学性能,对实际生产有一定的指导意义.     

新型油菜秸秆成型燃料成型工艺参数优化

为了提高油菜秸秆和造纸污泥两种废弃物的能源化利用效率,对掺入造纸污泥的油菜秸秆进行冷压成型。从污泥含量、成型压力、含水率和秸秆粒径四个方面对新型油菜秸秆成型燃料的物理性能进行测试,并以抗压强度作为衡量指标。通过单因素分析确定因素试验范围,再利用响应面法对试验结果进行分析。结果表明因素的影响主次顺序为成型压力含水率秸秆粒径污泥含量,新型油菜秸秆成型燃料的最佳成型工艺参数是:污泥含量25%,成型压力80 k N,含水率15%,秸秆粒径1 mm,这样可使成型燃料的抗压强度达到0. 206 k N。     

某水箱盖注塑成型数值模拟

通过对某水箱盖注塑成型过程的分析,应用正交试验法研究了保压时间,保压压力,熔体温度,冷却时间,注射时间,模具温度等工艺条件,应用PRO/E软件建立了三维模型。用Moldflow/MPI软件对其进行模拟,得到不同参数对翘曲量的影响规律,确定了影响翘曲变形的最主要因素为保压时间,其次是熔体温度。此外,进行单变量分析,分别分析了保压压力、保压时间、熔体温度对变形量的影响。综合两项分析,得出一组使注塑件翘曲变形量最小的工艺参数。     

泵盖气辅成型和注射成型的MPI仿真比较

利用MPI软件对泵盖分别进行气体辅助注射成型和传统注射成型的仿真分析,结果发现应用气体辅助注射成型的泵盖塑件在充填时间、体积收缩率、气穴、熔接痕、充填结束时的体积温度和合模力等方面比传统的注射成型更具优势,因此利用气体辅助注射成型技术对改善制品质量、提高生产效率和节能降耗等有重要意义.     

压力下真空密封造型铸造

在真空密封造型工艺（Ｖ法）的基础上,提出压力下真空密封造型铸造工艺（Ｐ－Ｖ法）,并对Ｐ－Ｖ法中铸型抗压强度,抗剪强度抗拉强度硬度,薄膜烧失,浇注时型腔压力,金属液充型流动等工艺参数进行系统的基础研究。