铝合金切削加工条件选择及其切削加工性能改善

铝合金的切削加工主要是车、铣加工,本文阐述了刀具材料的选择、典型切削参数以及改善铝合金切削加工性能的措施。     

玻璃切削加工的研究

本文从刀具材料、切削用量、刀具主要几何参数及切削液等方面对玻璃的切削加工进行了初步研究,认为切削加工可作为一种新的玻璃加工方法。所探讨的玻璃切削加工条件,可供生产实践参考。本文研究结果可为进一步的研究打下基础。     

钛合金材料切削加工技术

该文分析了钛合金材料特性及加工性能,阐述了钛合金切削加工中刀具材料、刀具几何角度、切削参数及切削液选用等方面的基本原则,总结了钛合金车削、铣削中通常应注意的问题及采取的工艺措施.     

超硬刀具切削复合材料的实验研究

复合材料作为一种新型的工程材料 ,已在航空、航天等现代工业中得到广泛应用。超硬材料 (金刚石 ,立方氮化硼 )则是在 2 0世纪后期发展起来的新型刀具材料。文中阐述了复合材料和超硬刀具材料的种类、性能与制造方法。用超硬刀具对复合材料进行了切削试验 ,文中介绍了部分试验内容 ,并列出试验数据。实验研究表明 ,超硬刀具是加工复合材料最有效的刀具。PCD与 PCBN复合片及 CVD厚膜金刚石刀具能够有效地加工各种复合材料 ;但 CVD薄膜金刚石刀具只能加工纤维加强的复合材料。     

高速钢刀具性能与材料选用

刀具是保证加工质量、提高生产效率的一个重要因素，刀具材料的选择是刀具制造的重要组成部分，根据用途和加工对象的不同，针对性地选择刀具材料，在实际加工中会取得良好的技术经济效果。     

固体润滑剂的作用机理和应用

摩擦与磨损在材料加工过程中是一大障碍,它们损害刀具,增加功率消耗,并且磨损的磨粒污染了加工材料。在切削加工过程中,刀具的前、后刀面不断与切屑和工件发生剧烈摩擦,接触区处于高温、高压状态。发生在刀具上的摩擦与磨损会造成刀具钝化失效,使切削无法进行,发生在工件上的剧烈摩擦则会使加工表面质量恶化。为减轻切削加工时的摩擦与磨损,普遍采用的方法是在切削加工中进行润滑。润滑的主要作用是改善切削过程的摩擦润滑状态,降低切削温度,从而延长刀具寿命、提高加工表面质量。     

奥氏体不锈钢零件切削加工方法的探讨

针对奥氏体不锈钢的切削加工特点，该文阐述了奥氏体不锈钢切削加工时，刀具材料、刀具几何参数和切削用量的选用情况。     

钛合金风扇叶片的数控加工工艺及模拟仿真

为解决钛合金材料加工较困难、工艺上选择数控加工参数难等问题,通过大量试验总结,优选数控加工参数,优化数控编程技术、刀具材料和参数,采用小切削量和高速球铣刀的数控加工方法,最后运用计算机辅助软件进行模拟仿真,其结果达到了零件的加工工艺要求。解决该难题的关键所在是:钛合金材料的特性、曲面造型方法、数控加工工艺、铣削方式等。     

浅述数控车削加工中刀具和切削液的选择

刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一。刀具选择合理与否不仅影响机床的加工效率,而且还直接影响到加工质量。合理选择切削液可以改善工件与刀具间的摩擦,降低切削力和切削温度,减轻刀具磨损,减小工件的热变形,从而提高刀具耐用度,提高加工效率和加工质量。     

高温合金切削加工的研究进展

综述高温合金加工的研究现状,阐述高温合金的分类、性能及切削特点,并对高速钢、硬质合金、立方氮化硼等不同刀具材料在高温合金切削加工中的应用进行研究分析,概括这几种刀具材料的优缺点;分析微量润滑、高压冷却和低温冷却切削这3种切削冷却工艺在高温合金切削中的应用效果,总结这几种冷却工艺存在的问题,就高温合金高效加工未来的研究提出展望。     

微小孔加工与微细钻头

根据微小孔的加工特点，介绍了微孔钻削刀具——微钻头的结构形式、材料特性及刃磨要点，概述了微小孔的各种加工方法及加工性能。     

大升角内螺旋槽加工新方法

大升角、小尺寸内螺旋槽的加工存在诸多干涉,其加工是一个难题.在分析了不同加工情况如平行轴加工、交错轴加工,使用不同加工刀具时,刀具的回转面截形的设计和计算;提出了使用圆弧刀具进行逼近加工的方法,经计算分析表明,只要在允许误差范围内,此方法是可行的;在此基础上,利用典型软件如I-DEAS软件的Program files功能、UG软件的加工模块,针对不同加工情况进行了螺旋槽加工的计算机仿真,如刀具路径仿真,加工误差分析,检验刀具设计的正确性等.     

论数控加工中加工刀具的应用

我国正处在经济发展关键时期,虽然我们是个制造业大国,但制造技术仍然是我们的一块薄弱环节。只有努力跟上世界先进的制造技术潮流,并将其放在整体战略的优先地位,以更强的力度加以实施,我们才能逐渐缩小同发达国家间的差距,在激烈的国际市场竞争之中立于不败之地。而数控加工技术作为制造业中的新起之秀,越来越受到人们的重视。在数控加工中加工刀具的正确使用至关重要。本文从加工刀具的分类、材料和使用以及高速切削刀具的应用等方面着手,具体分析刀具在数控加工的应用。     

基于STL实体模型离散化的数控加工仿真研究

数控加工仿真就是利用计算机仿真技术对数控加工代码进行验证,模拟刀具、工件几何体、加工环境、刀具路径和材料去除的过程,消除因程序误差而导致的机床、刀具、夹具损坏及零件报废等,提高加工的效率.然而,由于仿真过程中所用毛坯、刀具的数据量过大,使得仿真的速度很慢.为了解决这一问题,使用UniGraphics软件生成STL(Stereo lithographic)文件,通过VC跨平台调用STL文件,最终将其离散化为仿真系统所需数据,大大加快了后续仿真的速度,同时,使用STL文件可以增加系统的可扩展性.     

可转位深孔钻深孔钻削工艺难题探讨

分析了深孔加工中普遍存在的问题,探讨了可转位深孔钻加工工艺中应解决的问题,阐述了刀具材料的选择。     

PCBN铣刀硬加工时切削用量的选择

通过试验分析研究,介绍了PCBN铣刀硬加工Cr12MoV等淬火钢材料时切削用量对刀具寿命的影响,给出了PCBN刀具铣削淬火钢时切削用量及刀具磨钝标准的选用原则和范围.     

精密切削中影响零件加工表面完整性的因素分析

分析了精密切削中影响零件加工表面完整性的因素，分析了各因素对加工表面完整性的影响，指出刀刃几何形状，进给量，刀具磨损等加工表面粗糙度影响最大，刀刃钝圆半径对加工表面的变质层的影响最大，从而合理地采取措施，改善零件的加工表面完整性。     

SiCp/ZL201复合材料切削加工性能研究

用硬质合金YG6和高速钢W18Cr4V为切削刀具,研究了碳化硅颗粒增强ZL201复合材料中的碳化硅颗粒含量及其尺寸等参数对切削加工性能的影响。试验结果表明:碳化硅颗粒尺寸越大、碳化硅含量越多,对刀具的磨损速度越快;在相同材料、相同切削条件下,高速钢比硬质合金刀具磨损速度快;碳化硅颗粒粗大,加工工件表面粗糙度大,且随颗粒含量的增加而增大,而碳化硅颗粒细小时,加工表面粗糙度较小,且随着颗粒含量的增加而减小。探讨了刀具磨损机理,认为复合材料对刀具的磨损属磨粒磨损。     

浅谈数控高速加工刀具选用

明晰数控高速加工的含义、明确其应用条件;熟知数控刀具应具有的基本性能;了解数控刀具材料的种类;把握数控高速加工刀具的选择原则,就一定会产生事半功倍的效果,达到＂降本提效＂的理想目标。     

PCD与PCBN刀具在精密与超精密加工中的应用

机械加工正朝着高速化、复合化、智能化及环保型方向发展,随着现代集成制造系统的问世以及切削速度不断提高,对刀具性能提出更高的要求,开发各种耐磨性优良能长时间进行稳定加工的超硬切削刀具是必然趋势,切削刀具逐步向高效加工、硬加工、干式加工、超精密加工和新型难加工材料加工的方向发展,PCD（Polycrystalline Diamond）刀具与PCBN（Polycrystalline Cubic Boron Nitride）刀具是实现精密和超精密加工的必备加工刀具,在生产实际中能加工出常规切削加工达不到的尺寸精度和表面粗糙度,研究PCD与PCBN刀具的使用符合客观生产实际的迫切需要,文中介绍了其切削规律和使用范围。