沸腾床水煤气气化炉在化肥生产上的应用

研制一种按间歇法工作沸腾床水煤气气化炉。该炉不用制氧设备，可使用各种粉煤生产水煤气，其工艺流程和固定床水煤气气化炉基本相 同，完全可以替代固定床气化炉，特别适用于我国中，小型化肥厂的技术改造。     

沸腾床水煤气气化炉在化肥生产上的应用

研制一种按间歇法工作的沸腾床水煤气气化炉．该炉不用制氧设备，可使用各种粉煤生产水煤气，其工艺流程和固定床水煤气气化炉基本相同，完全可以替代固定床气化炉，特别适用于我国中、小型化肥厂的技术改造．     

压缩煤层气替代水煤气试验研究

通过对煤层气和水煤气的比较，阐明了煤层气替代水煤气的优势，介绍了煤层气的输送及压缩、减压与供气工艺流程，提出了古书院矿煤层气替代水煤气工程的具体实施步骤及内容。     

燃煤沸腾炉高温脱硫剂的试验研究

论述了新型硅酸钙脱硫剂的成分筛选及其在沸腾炉内的变工况试验结果。试验表明,硅酸钙脱硫剂的最佳脱硫温度为950℃左右,与高硫无烟煤在沸腾床内的最佳燃烧温度(950—1000℃)相吻合;在Ca/S摩尔比小于2.0时,脱硫效率可达95%。     

流化床水煤气汽化炉特性研究

按间歇法工作的流化床水煤气炉是一种新的汽化技术，它是我国自行发明的专利技术，已经历多年的工业运行－ 本文详细阐述了该炉的工艺过程，指出其与固定床水煤气汽化炉相比的三个特点：①整个床层温度均匀，温度变化亦均匀－ ②炉出口温度较高，利于煤气中的焦油、酚类裂解－ ③自动连续的加煤方式－ 该炉使用非粘性煤和粘结性煤长期连续工业运行的结果表明，可使用各种粉煤，特别是贫煤、烟煤、褐煤，生产中热值煤气－ 煤气中ＣＯ 含量低于２０ ％ ，不含焦油和酚类，可用作我国中小城市的民用煤气和中小化肥厂的原料气，是固定床水煤气汽化炉的合适的替代炉型     

流化床水煤气汽化炉特性研究

按间歇法工作的流化床水煤气炉是一种新的汽化技术，它是我国自行发明的专利技术，已经历多年的工业运行。本文详细阐述了该炉的工艺的过程，指出其与固定床水煤气汽化炉相比的三个特点：①整个床层温度均匀，温度变化亦均匀，②炉出口温度较高，利用煤气中的焦油、酚类裂解；③自动连续的加煤方式。该炉使用非粘性煤和粘结性煤长期连续工为业运行的结果表明，可使用各种粉煤，特别是贫煤、烟煤、褐煤，生产中热值煤气，煤气中ＣＯ含     

流化床水煤气汽化炉返料装置的试验研究

固体物料返料装置是流化床水煤气汽化炉的重要部件，针对目前流化床水煤气汽化炉的返料装置存在的固体颗粒循环量调节能力较差的问题，自选设计了一种流动密封阀形式的返料装置并进行了试验研究，根据试验结果获得了立管内负压差移动床压降的关系式，指出了立管最小直径的确定方法，建立了水平孔口压差与固体颗粒循环量之间以及物料输送室压降的关系式，分析了流动密封阀阻力特性，并提出了返料装置设计及校核计算方法，为流化床水煤气汽化炉安全稳定运行提供了指导。     

常压沸腾炉预燃室点火的试验研究

本文通过实验室和工业试验对沸腾炉预燃室点火技术进行了研究。根据试验资料,探讨了预燃室点火的机理和点火过程中沸腾床的热力特性。试验结果表明,工业应用是成功的,常压沸腾炉用预燃室点火是一种经济而可靠的沸腾炉新型点火技术。     

变换型煤用于制造低含量CO水煤气气化的研究

在小型单管气化反应炉内进行了本题的研究。用粉煤和变换剂制成的型煤进行了水煤气气化反应试验，考察了变换剂种类添加量，气化反应温度，反应时间，蒸汽流量对煤气组成的产气率的影响。结果表明，Ｃａ基变换剂可使煤气ＣＯ含量ψ降低０．１０左右，Ｃａ－Ｎａ复合变换剂还可显著提高煤气产率。     

沸腾气化炉气化过程的研究

本文简述了沸腾煤气化炉的研制情况和系统流程,探讨了沸腾煤气化的反应机理及煤气成分与沸腾煤气化炉运行参数的关系。试验证明,该文的气化方法具有煤种适应性强、气化强度高、气化炉后处理简单、操作简便等优点。     

灰熔聚流化床粉煤气化炉常见事故分析

阐述了灰熔聚流化床粉煤气化炉的工作原理,分析了其在生产过程中常见的事故和事故产生的原因,结合实际对出现的事故提出了相应的处理办法。     

基于Shell煤气化工艺的干煤粉加压气流床气化炉性能研究

以Shell煤气化工艺为基础，利用干煤粉加压气流床气化过程模拟模型，对干煤粉加压气流床气化工艺的性能进行了数学模拟和性能研究．分析了煤气化过程中氧气和蒸汽对气化炉性能的影响，为整体煤气化联合循环(IGCC)电站系统设计中气化工艺及参数的选择提供了依据．研究表明，氧气煤比和蒸汽煤比是影响气化炉出口煤气成分、碳转化率和其他性能的主要因素，气化炉温度随着氧气煤比的增加而增加，随着蒸汽煤比的增加而下降；当蒸汽煤比一定时，随着氧气煤比的变化，冷煤气效率有一个最佳值，氧气煤比要比蒸汽煤比对气化炉性能的影响更为显著．     

加压流化床中影响生物质气化气组成因素的研究

以加压流化床为反应器,锯末为原料,通过测定生物质空气气化产物的组成及其随反应条件变化的规律,确定了生物质结构与生物质气化气组成的关系。在700~850℃的温度范围内,以50℃为增量,考察了温度对气化产品气的影响。结果表明:CO是生物质气化的主要产物,在700~850℃的范围内,CO含量迅速升高,同时H2、CH4和烃类气体(包括CH4、C2H4、C2H2、C2H6、C3H6、C3H8)的含量也有升高,CO2的含量先升高后降低。生物质加压空气气化的实验中,压力从0.5 MPa变化到1.7 MPa,随着压力升高,CO2的体积分数上升,而CO和H2的体积分数下降,CH4和烃类气体的体积分数随压力的升高有上升趋势。生物质空气-水蒸气气化的实验中,水蒸气与生物质质量比mS/mB从1.1变化到2.6,随着mS/mB的升高,CO2,H2的体积分数均有所上升。反应结果表明,升高温度有助于生物质转化为气体;而压力越高越有利于CH4等烃类气体的生成,且随着压力的升高,反应器的处理量增大,反应程度加深;水蒸气的加入,减少了空气的消耗量,并生成了更多的H2及碳氢化合物,改善了产品气的质量。     

脱油沥青气化炉内气化反应数值模拟

对以脱油沥青(DOA)为原料的气流床气化炉内多相反应流动进行了数值模拟,考察了氧油质量比、蒸汽加入量和气化压力对气化性能的影响.结果表明:随氧油质量比[m(o2)/m(DOA)]增大,气化炉内温度逐渐升高;当m(o2)/m(DOA)=0.93时,有效气含率达到最大值0.837.随蒸汽量增大,气化炉出口气体温度降低,而有...     

气流床气化炉气化过程的分区模拟

基于气流床气化炉的三区及短路混合模型,将气化炉炉内空间按流场-化学反应特征划分为燃烧区、射流区二次反应区、回流区二次反应区和管流区二次反应区。对一次均相反应采用Gibbs平衡模型,二次均相反应、非均相反应采用动力学模型进行了模拟计算,得到了气化炉中各分区的温度和气体组成,并将其结果与Gibbs平衡模型的计算结果进行了对比,吻合良好;在气化炉适宜的操作温度范围内,采用该模型预测了最优的氧煤比和蒸汽煤比的调节范围。     

两步进气下吸式固定床气化系统的设计、调试和运行

开发了一套原料处理量为25 kg/h的两步进气下吸式固定床气化系统,并对两步进气直筒形（Stratified）下吸式固定床气化炉的炉型、结构和主体尺寸以及焦油检测系统进行了设计,对鼓风机、引风机、出炭螺旋等关键部件的参数进行了计算。气化炉整体高度为2683 mm,气化炉有效内径为350 mm,所需引风量和鼓风量都是60 m3/h。采用木片为原料,通过冷态实验和热态实验对气化系统进行验证,验证了该气化系统完全满足设计和实验需要。通过对比两步进气和一步进气实验结果,发现两步进气法可有效提升炉体温度,显著提高可燃气中可燃气体组分含量和热值,并有效降低可燃气中焦油含量。     

双区流化床粉煤气化区间的气固掺混

本工作在三区流化床粉煤气化的基础上,对双区流化床粉煤气化区间气、固掺混进行了冷态研究。实验结果表明,三区流化床改为双区方案是可行的,在原三区的基础上适当提高流化指数可满足燃烧区和气化区热交换的要求,且能减少煤气和烟气的掺混;分区流化床粉煤气化以薄料层操作,有助于提高煤气的发热值;此外,还考察了床内纵向构件和固体粒度分布对区间气体掺混的影响,床内纵向构件可减少两区的气体掺混,进一步提高煤气的发热值。     

射流携带床气化炉内混合过程的数值模拟

采用ｋ－εＥ模型对射流携带床气化炉内α－萘酚与对氨基苯磺酸重氮盐的偶合竞争串联反应的分隔指数进行了数值模拟,研究了气化炉出口面积,长径比,两股射流动量比对分隔指数的影响。模拟结果表明,ｋ－ε－Ｅ模型由于同时考虑了宏观混合和微观混合的作用,其观测值和实验测试值吻合较好。     

流化床水煤气汽化炉返料装置的试验研究

固体物料返料装置是流化床水煤气汽化炉的重要部件 ,针对目前流化床水煤气汽化炉的返料装置存在的固体颗粒循环量调节能力较差的问题 ,自行设计了一种流动密封阀形式的返料装置并进行了试验研究 ,根据试验结果获得了立管内负压差移动床压降的关系式 ,指出了立管最小直径的确定方法 ,建立了水平孔口压差与固体颗粒循环量之间以及物料输送室压降的关系式 ,分析了流动密封阀阻力特性 ,并提出了返料装置设计及校核计算方法 ,为流化床水煤气汽化炉安全稳定运行提供了指导