煤、气混烧锅炉燃用贫煤的数值模拟及影响分析

针对某型煤气混烧锅炉运行中由于煤质波动引起的过/再热器超温、飞灰可燃物含量及排烟温度过高等问题,进行不同煤质下高炉煤气掺烧数值模拟,并进行燃烧调整试验.结果表明,掺烧高炉煤气后炉内温度显著降低,烟气量增加,炉膛出口烟温升高,排烟温度升高,锅炉热效率降低.锅炉燃用贫瘦煤时,炉膛整体温度较低,掺烧高炉煤气不利于煤粉的燃尽,飞灰可燃物含量整体偏高,同时排烟温度较高,锅炉整体热效率较低.煤气混烧锅炉运行时应加强燃料管理,减小煤质波动,并根据煤质情况合理调整高炉煤气掺烧量.     

钢厂煤气混烧锅炉运行优化的试验研究

对某钢厂煤气混烧锅炉进行高炉煤气和焦炉煤气掺烧调整试验,分析掺烧对锅炉排烟温度、飞灰含碳量和过热蒸汽温度等的影响,并对锅炉运行进行了优化。结果表明,当高炉煤气掺烧热值比为30%且焦炉煤气掺烧热值比为40%时,锅炉热效率达到80.9%,这样既保证了锅炉较高的热效率,又实现了高炉煤气的较大比例掺烧,解决了其大量过剩问题,具有较好的经济性。     

1025T/H燃煤锅炉燃烧添加剂的试验研究

笔者介绍了1025t/h燃煤锅炉加入燃烧添加剂后,锅炉水冷壁的沾污减轻,锅炉减温水量减少,排烟温度降低,同时空预器的吹灰效果改善,锅炉热效率有所提高。     

泸州市应重点推广的节能项目

一、节煤项目1、锅炉节能技改泸州市有发电和工业供热锅炉200多台,锅炉容量为0.5t/h-130t/h,大部分工业锅炉为燃煤层燃锅炉,热效率均在50%-65%左右,如将6t/h以上至75t/h以下锅炉由层燃锅炉改为循环流化床燃煤锅炉,热效率可提高15%-20%,达到80%-85%。而6t/h以下层燃锅炉从旧型锅炉改为新节能型燃     

城市污泥制砖的试验研究

污泥制砖可达到城市污泥处置减量化、资源化利用的目的。采用污泥和粘土作为原料烧制砖体,研究了烧结时间、烧结温度和污泥掺量对污泥粘土砖性能的影响。结果表明,污泥掺量5%、烧结时间6h、烧结温度1000℃时,烧制的污泥粘土砖抗压强度最大;烧成质量减少分数随着烧结时间、烧结温度、污泥掺量的增加而增加;烧成密度随着烧结时间、烧成温度的增加而增加,随着污泥掺量的增加而减少。     

锅炉加装低压省煤器改造烟气余热利用节能分析

云南某电厂原设计燃用云南省小龙潭煤矿褐煤,由于燃煤供应问题,近年来大量掺烧低热值、高水分的新哨褐煤,锅炉运行工况严重偏离设计工况;同时为了降低炉膛内水冷壁管的磨损,在炉膛内设置了一系列的防磨梁;为了降低厂用电率,锅炉在原设计床压基础上采取了降低床压运行的方式,造成锅炉排烟温度升高到约167℃左右,比设计值高约25℃。为了解决锅炉排烟温度较高问题,拟在锅炉的尾部烟道加装低压省煤器,回收利用锅炉尾部烟气余热来加热汽机侧凝结水,达到降低锅炉排烟温度和节能减排的目的。     

降低锅炉排烟温度和提高热效率措施

热电厂主要的生产成本是燃煤,而锅炉效率的高低直接影响着生产成本。针对新疆天富热电厂#5锅炉排烟温度高的难题,讲述了如何进行攻关改进,最终解决了这一困扰多年的技术难题。改造后的#5炉锅炉排烟温度降低41.9℃,热效率提高2%以上。     

煤掺石油焦对锅炉热效率的影响

从理论上计算分析了燃煤中掺入石油焦燃烧对锅炉热效率的影响，计算出不同掺焦比例情况下锅炉的热效率，结果掺焦比每增加5%效率将降低约1.1%。     

用三层Fuzzy控制环实现锅炉燃烧过程的自寻优

为实现燃煤链条锅炉的优化燃烧 ,针对锅炉燃烧过程的特点 ,提出一种以三层Fuzzy控制环作为提高锅炉燃烧热效率的控制方案 .目的是以炉膛温度为主调参数 ,排烟温度为副调参数寻找鼓风量和进煤量的最佳配比来间接控制燃烧热效率 .采用了变步长自寻优Fuzzy控制和控制规则在线自调整等手段 ,提高控制性能 .实践证明有良好的控制效果     

高能脉冲吹灰技术在稠油注汽锅炉上的应用

锅炉烧渣油和煤气,排烟温度高,热效率低,利用高能脉冲除灰技术较好的解决了该问题,设计出了合理的除灰参数、流程,获得了较好的吹灰效果,降低了排烟温度,提高了锅炉热效率。     

河南油田含油污泥焚烧和资源化利用

针对河南油田含油污泥的情况,采用沉淀、收油、固化、添加助燃剂等处理方法,利用河南油田现有的燃煤锅炉对其进行焚烧.使用该方法能以较低的成本对含油污泥进行资源化利用,降低燃煤锅炉成本,实现含油污泥的无害化处理,解决环境污染问题.燃烧烟气检测结果表明:与煤单独燃烧时相比,处理后的含油污泥与煤共同燃烧SO2的质量浓度从410mg/m3左右降为88mg/m3左右,氮氧化物的质量浓度从62.5410mg/m3左右下降为21.1410mg/m3左右,烟尘质量浓度从45mg/m3左右上升到126mg/m3左右,但都能满足环保要求.燃烧后固体废弃物的浸出液检测结果表明:COD、硫化物、石油类都达到国家二类排放标准.节约燃煤15%～17%.     

基于智能算法的分解炉掺烧污泥脱硝经济分析

为研究水泥分解炉在掺烧污泥和选择性非催化还原(SNCR)脱硝共同作用下,以脱硝系统运行成本最小为目标,对相关主要参数进行优化控制.以广东某6000 t/d水泥分解炉为研究对象,以污泥掺烧量、喷氨量、烟风温度、压差等运行参数为输入变量,采用遗传算法优化的BP神经网络(GA-BPNN)建立出口烟气NOx浓度的预测模型.再采...     

煤粉炉内掺混废水污泥燃烧的数值模拟与分析

采用Fluent软件对广东某电厂煤粉炉内掺混污泥的燃烧过程进行了数值模拟与分析,探讨了其速度场、温度场分布.模拟结果显示,随污泥掺入量的增加,炉内最高温度比单一煤粉燃烧时的大约低80～160K,而最高温度的位置提高了180～800mm.实验结果表明,污泥水分低于20%时,污泥掺烧比例在10%以内是可靠的和可行的.     

荻原料烧碱-蒽醌法蒸煮过程中甲醇发生量的研究

采用顶空气相色谱法测定烧碱-蒽醌法蒸煮荻原料过程中甲醇的发生量,并研究在不同工艺条件(用碱量、蒸煮温度、蒸煮时间)下甲醇的发生规律.结果表明,用碱量、保温时间和蒸煮温度对甲醇发生量的影响很大,随着用碱量、保温时间和蒸煮温度的升高,甲醇发生量迅速增多,用碱量由10%增加到20%,甲醇发生量从2.34,kg/t(相对于绝干浆,下同)增加到5.06,kg/t;保温时间由10,min延长到40,min时,甲醇发生量由2.08,kg/t增加到3.88,kg/t;当最高蒸煮温度由145,℃升高到170,℃时,甲醇发生量从2.02,kg/t增加到4.37,kg/t.升温时间对甲醇发生量的影响比较小.     

浅析35t／h循环流化床锅炉排烟温度高的原因及应对措施

一台35t/h改造循环流化床锅炉,在运行过程中排烟温度一直偏高,出力不足,通过对可能影响排烟温度升高的各个原因的分析,并且依依进行了处理。使得锅炉不但达到额定出力,排烟温度也降低到设计温度。     

循环流化床锅炉掺烧煤泥比例分析

对江苏省某热电厂75 t/h循环流化床锅炉掺烧煤泥现状进行分析与研究,通过大量掺烧煤泥对循环流化床锅炉的炉效工作点进行技术性分析,找出掺烧煤泥的最佳比例,科学的有效的降低企业运行成本.     

提高中压燃气锅炉热效率技术分析

采用锅炉正平衡计算方法,辅以反平衡计算法,对某自备电站75t／h中压三气混烧燃气锅炉进行了热力计算．根据燃气锅炉燃料特性,结合现场检测锅炉热工参数,分析了影响燃气锅炉热效率的因素,计算了排烟温度及散热量损失所占比例,通过分析,找出了最佳运行空气过剩系数,以提供合理的供风量,从而节约能源,减少排烟量,减少热损失,提高锅炉燃烧效率．     

大型电站掺烧干化污泥对锅炉的影响

从环保效应考虑,某电厂600MW机组锅炉拟进行城市污泥掺烧,以减缓城市污泥堆放的压力。通过论证和试验,研究污泥掺烧对大型电站锅炉的影响,为机组安全经济运行提供依据。     

涡耗散模型和混合分数模型模拟锅炉煤粉掺烧污泥过程的适应性

分别使用组分输运涡耗散模型(EDM)和混合分数PDF模型,对1台100 MW四角切圆锅炉燃烧煤粉和掺烧污泥时,进行炉内流动、燃烧和污染物NOx排放数值模拟研究。研究结果表明:2种模型均能较好地模拟单煤燃烧时炉膛内部温度场和速度场;模拟烟气组分O2和CO2体积分数相接近,均较符合实际情况;EDM方法能较好地模拟水分吸热对炉膛燃烧的影响,在锅炉掺烧不同含水率污泥的燃烧数值模拟方面相比PDF模型更加合理;对比实际锅炉掺烧含水率为56%的不同配比污泥,模拟结果与现场试验结果相符,表明EDM能合理地模拟不同比例的高水分污泥的掺混燃烧。     

锅炉燃煤中掺烧造气废渣对烟气污染物排放的影响

该文以永安智胜化工有限公司12MW热电联产装置工程75t/h循环流化床锅炉为例,对其掺烧造气废渣和不掺烧造气废渣两种情况的烟气排放进行监测,结果表明:在循环流化床锅炉燃煤中掺烧造气废渣,使得烟尘特别是二氧化硫的排放浓度大大降低,排放量明显减少,降低燃煤排放烟气对环境的影响.