织机弹性摩擦制动机构的设计分析

织机的停车过程应迅速.当织机停车后,钢筘和织口间的距离应控制在某一定数值范围内.由于织机停动时的剩余能量很大,因此必须配用强力制动机构.对重型织机来说,一般常规摩擦式制动机构往往显得不适应.为了加强制动作用,设计了一种加装反馈弹簧的织机制动机构.这种机构是在常规的摩擦式制动机构上加装了一套强力弹簧.当织机制动时,制动机构发生作用,同时筘座即推动撞舌使弹簧压缩.弹簧的压缩变形力就能增加制动器摩擦副之间的压力.这种作用实质上是对制动器产生了一个"正反馈"加强作用.本文根据能量平衡原理对这种机构作了一些计算分析,并导出了弹簧设计所需用的公式.通过实例计算表明,这种加装反馈弹簧的制动机构是一种可以加强制动效果的设计方案.     

联合制动的制动性能

在某些起重运输机械中（例如ＴＢ型电动滑车）装设了两个制动器联合工作,其中一个用弹簧或其它方法闭合,另一个为载重自动式的,其目的是提高制动的安全性,并改善制动过程,使制动器在不同的工作情况下能得到比较恒定的制动路程或制动时间。 作者在本文中详细地分析了载重自动制动器及联合制动的制动过程,提出了新的评判制动安全性及平稳性的指标,并利用这些指标来说明联合制动器在制动性能方面的优越性。作者在本文中对联合制动的主要参数的选定在原则上给了一些初步的建议。     

块式制动器制动性能的实验研究

本文是继“起重机用块式制动器的制动容量及其选用的新方法”研究之后,从实验方面来研究块式制动器的制动性能.本文以TJ_2—200块式制动器的台架实验为基础,指出沈阳某厂生产的石棉橡胶辊压带的摩擦系数随温度和比压变化而有较大变化;指出现行制动器热平衡计算方法在机构JC%值较大时接近实验情况,而机构JC%值较小时与实验情况偏离较大,显得保守,建议用实验修正这种计算方法,或用实验直接给出各种制动器的许用制动容量.     

基于制动控制器的磁流变制动器性能

本文主要对基于制动控制器的磁流变制动器性能进行探究.对磁流变制动器进行结构设计和仿真优化,得出制动器的最优结构,并基于Arduino开发板与L9349功率驱动芯片设计了磁流变制动控制器.为探究基于制动控制器的制动器制动性能,分别进行了不同阶跃信号规律、正弦信号规律的制动力矩跟随实验和制动减速度实验.实验结果得出制动器的响应时间约在40ms,控制系统滞后时间约为70ms,制动力矩在跟随过程中滞后时间约为20ms,与液压制动系统相比具有较快的制动响应.本研究对磁流变制动器的发展和应用奠定了基础.     

鼓式制动器制动尖叫的机理及其预防

本文通过对具有领从蹄结构的鼓式制动器进行试验研究及谱分析，发现制动系统的切向振动是鼓式制动器制动尖叫的主要振源。通过建立制动尖叫的力学模型，较好地解释了制动尖叫产生的机理。本文进一步推导了制动过程中的切向力激振频率计算公式。只要在通常的制动工况下能使该激振频率避开结构的共振频率，则制动器在制动过程中就不会产生制动尖叫。因此，根据该方法可在设计阶段对制动器的制动尖叫进行预测，从而为预防制动器制动尖叫     

某微型车盘式制动器制动噪声分析

以制动器制动噪声产生机理为基础,针对某微型车制动过程中的噪声问题,使用有限元软件建立制动盘、制动块以及制动钳支架的模型,对零部件和制动器总成进行实模态和复模态分析。结合噪声试验判定制动器系统与制动噪声相关的不稳定模态,预测可能的噪声频率,找到各部件对制动噪声影响最大的几阶模态,进行结构优化。研究结果表明:通过对制动器系统的实模态和复模态分析,可以预测噪声发生时的频率、不稳定模态以及制动器部件的振动状态,通过结构参数优化可以实现降噪目的。     

浮动蹄式制动器制动过程有限元分析

为了更准确地研究具有凸轮张开装置的领从蹄式制动器系统的力学行为,建立了浮动蹄式制动器的有限元模型,通过在凸轮轴上施加输入力矩来模拟制动器系统的制动过程,对摩擦衬片和制动鼓之间的摩擦接触进行分析,得到了该制动器的接触应力分布云图和制动力矩的分布曲线,并与传统蹄式制动器进行了对比分析。分析结果表明:浮动蹄式制动器领蹄由于接触面积增大,在制动力矩保持不变的情况下,接触应力比传统蹄式制动器的接触应力小;浮动蹄式制动器从蹄由于向上浮动,使其摩擦力矩大于传统蹄式制动器;浮动蹄式制动器的总制动力矩大于传统蹄式制动器的制动力矩。     

轮式车辆的制动可靠性

本文通过制动器的构造及其采用的摩擦材料对制动可靠性进行了分析,着重对内张式及点盘式制动器制动稳定性进行评论,从而提出了对装有不同结构制动器的轮式车辆制动可靠性的对比评价方法.     

固定支点式制动器制动力矩数字模型的研究

汽车制动系是汽车重要的系统,直接关系到汽车行驶的安全性,汽车的制动距离主要由制动器的摩擦付控制,形成制动器制动力矩的数学模型是评价制动器制动效率高低的主要指标,同时为设计ＡＢＳ防抱死系统打下了良好的理论基础。     

中卡制动抖动的分析

为了消除某畅销型号中卡在制动过程中产生的前轮摆振现象,提高车辆的操纵稳定性和行驶安全性,文章通过整车的变数试验和制动器台架试验,对该型号中卡的前轮摆振现象的产生机理及其振源进行了分析;试验和分析的结果表明,制动时前轮摆振是车辆制动过程中制动力矩波动造成的,与制动器结构有关,可以通过改进制动器的结构来消除制动时的前轮摆振.     

浮动蹄式制动器制动跑偏力学分析

运用有限元分析软件建立浮动蹄式制动器和传统蹄式制动器的有限元模型,选择摩擦片与制动鼓的8个偏心位置进行有限元分析,得到偏心量-制动力矩曲线关系图;为验证理论分析的正确性,利用Adams动力学软件进行2种制动器的动力学分析,并进行了车辆台架试验,其结果与有限元分析结果一致。分析结果表明:偏心误差改变时,浮动蹄式制动器仍能够保证总的制动力矩基本不变,降低了制动器对汽车跑偏的影响,而传统蹄式制动器总的制动力矩有很大的变化,易发生制动跑偏;浮动蹄式制动器对于减小车辆制动跑偏有明显的优越性。     

盘式制动器制动时的热应力分析

制动器摩擦副的温度/应力场耦合分析计算是制动器设计的重要内容和选择摩擦副材料的重要理论依据。文章以制动中的盘式制动器为研究对象,建立了盘式制动器的有限元模型;模型考虑了制动盘和摩擦衬片间的滑动,利用非线性有限元多物理场方法,模拟了制动过程中的温度应力分布情况。     

混合式制动试验台

随着我国机动车辆数量的迅速增加,我国长期来沿用的检验汽车制动性能看拖印、压印长短的方法,已很不适应生产高速度发展的需要。由杭州市第一汽车运输公司修理厂研制成功的混合式制动试验台,就能良好地取代用路试来检验机动车辆制动性能。这种混合式制动试验台,在检测制动距离的同时,还能检测制动力;在测试时,不仅能分段测出制动距离,还能在记录带上描绘制动全过程,以便于分析制动器故障的原因。     

起重机用块式制动器的制动容量及其选用的新方法

通过对块式制动器的制动容量的分析研究,提出用新方法(即按制动容量)选取制动器.具体方法是:按各机构电动机JC值的功率选用制动器,用每分钟制动功校验,这样所选用的制动器既满足制动力矩,又满足热容量,对制动材料的使用寿命也会有满意的结果.     

客车发动机制动与缓行器联合作用的制动能力

针对发动机制动的制动能力不足的问题,提出了发动机制动与缓行器联合作用的持续制动方式,采用道路试验和理论分析的方法对客车下坡行驶时它们联合作用的下坡能力进行了研究。试验及分析结果表明,采用联合作用的持续制动方式可以满足客车在各种坡度的坡道上下坡稳定行驶的制动要求,并且车速基本在正常行驶的速度范围内。这种方法可以有效地减少汽车连续下坡行驶时由于主制动器过热而失去制动效能造成的交通事故。     

基于ANSYS工业盘式制动器制动尖叫研究

为降低工业用盘式制动器的制动噪声,首先对制动尖叫产生的机理进行理论分析,随后利用ANSYS对工业制动器建立模型并进行制动模态分析,提取出复特征值及非稳定振动模态图,找出引发制动尖叫的共振频率,最后以此提出改进措施,从而为制动器的结构优化设计和使用提供一定的理论指导。     

鼓式制动器相关参数对其制动效能的影响

从制动器制动全过程的动态仿真角度出发,重点考察了鼓式制动器摩擦系数、凸轮偏置角和摩擦片包角对制动器制动效能的影响.正交仿真试验分析表明:上述三个因素对制动器效能因数的影响按大小次序是摩擦系数、凸轮偏置角和摩擦片包角.制动器的效能因数随三个因素取值的增加而增大,同时,制动效能因数对摩擦系数的敏感性显著增大,而对凸轮偏置角及摩擦片包角的敏感性却在降低.这将为以后的制动器优化奠定基础.     

履带式工作车辆联合制动系统的设计与分析

本文首先介绍了履带式工作车辆制动系统的组成和各自的主要用途,进一步提出联合制动系统的含义及提出的现实意义。以车辆工程、机械设计与制造等理论为基础,针对履带式工作车辆的特点,设计了适用于它的联合制动系统。其中选择电控机械制动系统作为联合制动系统中的主制动器,选择液压制动器作为联合制动系统中的辅助制动器。联合制动系统势必成为履带式工作车辆制动系统未来发展的方向。     

组合式气动干式摩擦离合制动器的制动能力分析

组合式气动干式摩擦离合制动器是机械压力机的核心功能部件,其工作能力直接影响机械压力机的公称压力和制动效果。通过对组合式气动干式离合制动器制动要素的分析研究,提出提高制动能力的措施,并对日常保养提出了建议。     

基于汽车制动综合性能的鼓式制动器优化设计

本文针对汽车鼓式制动器提出:以制动鼓体积最小、制动过程中温升最低、制动效能因素最大为目标,综合考虑汽车制动时的性能,进行多目标优化设计,用惩罚函数法建立了优化目标函数;应用MATLAB遗传算法工具箱进行寻优求解,并进行了实例计算。计算结果表明:这种优化方法是合理可行。