板形控制及相似形轧制

推导出冷轧制品平整度与铸轧板坯凸度和轧制过程中冷轧制品板形凸度的关系，分析了冷轧过程中板形控制的实质，指出控制铸轧板坯凸度对提高冷轧制品平整度的重要性。     

浅谈企业的物流控制

物流控制是生产现场管理的工作重点，是控制生产成本的重要手段。介绍了生产过程中物流平衡的内容、方法和作用，提出了搞好物流平衡的几点措施。     

板形控制及相似形轧制

推导出冷轧制品平整度与铸轧板坯凸度和轧制过程中冷轧制口板形凸度的关系,分析了冷轧过程中板形控制的实质,指出控制铸轧板坯凸度对提高冷轧制品平整度的重要性。     

影响冷轧不锈钢的质量、性能因素及预防措施

介绍了冷轧不锈钢带生产过程中的主要工艺参数及影响冷轧不锈钢带质量、性能的相关因素，并针对生产中常见的一些质量问题，提出应采取的预防措施。     

冷轧不锈钢常见缺陷预防及生产过程质量控制论述

冷轧不锈钢质量控制,取决于诸多因素,然而原材料、生产工艺是最主要也是最关键的控制因素。本文主要阐述冷轧不锈钢在生产中对钢带原材料、钢带表面、冷轧、平整以及在连续式光亮退炉过程,经常出现的钢带质量缺陷,产生原因,以及采取的整改或预防措施进行论述,供同行参考。     

炼铁系统物流管制及生产优化决策支持系统

从炼铁生产过程分析入手，在功能模型的基础上建立了物流管制及生产优化决策支持系统。该系统将工艺控制与物流管相结合，为炼铁生产的系统优化提供决策支持。     

直拉式冷轧实验机自动控制系统

为了满足钢铁企业加强冷轧生产技术研究能力的需要,轧制技术及连轧自动化国家重点实验室(RAL)自主设计开发了垂直方向采用液压自动厚度控制(HAGC),水平方向两侧通过液压缸和夹头产生张力进行自动张力控制(ATC)的新型直拉式可逆冷轧实验轧机.概要地介绍了直拉式冷轧实验机的设备构成及设备的主要功能和特点,详细说明了控制系统构成及自动控制功能的实现,通过系统测试给出了系统控制精度.测试结果表明冷轧实验工艺过程可以模拟生产工艺过程,进行冷轧钢种开发和工艺研究.     

时效状态对Cu-Cr-Zr系合金性能的影响

采用不同时效状态和随后形变热处理工艺制备了Cu-Cr-Zr系合金,采用微观组织观察、硬度和导电率测试等手段研究了不同时效状态对双级时效Cu-Cr-Zr系合金性能的影响.结果表明：欠时效+冷轧+时效工艺和峰时效+冷轧+时效工艺制备的Cu-Cr-Zr-Mg-Si和Cu-Cr-Zr-Ni-Si合金均可获得力学性能和电学性能的优良组合.其中：欠时效+冷轧+时效工艺所制备的合金综合性能更优,但加工热处理过程中性能变化剧烈,材料生产过程中性能均匀性不易控制;峰时效+冷轧+时效工艺制备的合金综合性能极其稳定,易于在生产中控制.不同工艺下的合金性能差异是由析出相与位错的交互作用机制不同造成的.     

一种新型乳化液在八钢冷轧的应用

在我国轧钢行业中,冷轧工艺的润滑非常重要。冷轧工艺的正常施工对于轧钢生产质量的提升非常重要。因此,轧钢生产过程中,对冷轧工艺的整套流程非常重视,其中就包含了冷轧工艺的润滑工作。乳化液在冷轧工艺润滑中起着关键性作用,本文概述了一种新型乳化液从配液到应用的整个流程,跟踪记录了乳化液典型参数指标,以及各工艺段的板面质量表现。     

案例推理在冷轧建模中的应用

对冷轧生产中负荷分配方法的现状进行了分析,利用人工智能技术,结合冷轧的实际生产过程和工艺特点,从系统结构和软件实现两方面对冷轧负荷分配模型进行了研究,建立了基于案例推理的冷轧负荷分配模型,经现场实际数据证明所建模型更符合实际轧制情况,提高了冷轧负荷分配建模体系的求解效率和求解质量,为人工智能技术在实际生产中的应用提供了新思路。     

1500mm冷轧机组板形控制的研究与应用

冷轧板带的板形控制技术是轧制工艺的核心控制技术，板形控制技术是冷轧带钢的一项主要的质量指标，是决定产品市场竞争力的重要因素。目前，板形控制技术是当前轧制技术研究开发的前沿和热点，板形控制技术的发展，促进了企业生产效率的提升，降低了生产成本。本文探讨了该型钢板的生产现状，分析了影响板形的主要因素，探讨了生产过程中浪形的形成因素和控制方法。     

一种基于神经网络的内模控制方法及其应用

根据具有非线性、强耦合、不确定性过程的控制需要，提出了一种基于神经网络的内模控制方法，该方法充分利用神经 自学习及非线性逼近能力，建立非线性、强耦合、不确定性过程的动态模型及逆模型，采用这种方法对冷轧过程中带材全局板形进行仿真实验控制，取得了理想的控制效果。     

刍议钢铁企业冷轧轧机特点及控制系统

冷轧是带钢生产中的一个重要工序,热轧带钢经过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁、板形平直的冷硬带钢,为后道工序如热处理、精整和涂镀提供较好的力学性能和优良的电磁性能。本文以重钢1422冷轧机组为对象,主要分析了冷连轧机的基本结构,概括了其控制系统的特点,并且详细地介绍了自动厚度控制及自动板形控制的控制方法及措施。     

智能物流运输系统

现代物流表现为企业生产与运输一体化的供应链管理与服务，其中货物运输所需的成本，时间及货物在途的状态控制是整个供应链管理过程中的重要环节，将智能运输技术与物流管理相结合，将会极大地提升物流的服务水平，现代物流与智能运输的结合点是交通运输信息的采集与提供，就智能运输技术而言，可用于物流管理的有移动信息技术，车辆定位技术，车辆识别技术，通信与网络技术等，结合物流业务特点，构筑了智能物流运输系统框架，根据案例分析，提出了当前物流企业计算机管理系统向智能物流系统发展的重点。     

IF钢生产过程中的织构演变

对IF钢生产过程中热轧、冷轧及退火试样的织构演变进行研究.分别借助EBSD和XRD测定和计算了热轧、退火及冷轧试样的取向分布函数及相关织构组分的体积分数.结果发现,热轧板在变形过程中发生了动态再结晶,晶粒为细小的等轴晶,为后续组织发展提供了基础;热轧后试样中的织构很弱,不会影响冷轧织构组分及含量.冷轧过程是织构形成的主要过程,试样中含有4种主要的织构组分:{001}〈110〉、{111｝〈110〉、{111}〈112〉和{112}〈110〉.退火过程中发生再结晶,4种冷轧织构组分在退火过程中均分别转变为{111｝面织构.     

冷轧极薄带轧制压力计算方法分析

一、压力计算中存在的问题计算机在线控制和离线分析冷轧过程中,均要求给出较精确的压力预报值。由于冷轧过程的单位压力极高,轧辊将产生显著的弹性压扁现象。它可使变形区长度增长,并通过改变变形区几何形状参数L′/h使摩擦条件的影响加剧,从而使轧制压力大大增加。因此,在确定冷轧过程的轧制压力时,必须考虑轧辊压扁的影响。否则,将产生较大误差。这样必将对设定控制、厚度控制和板形控制带来不利影响。     

现代生产物流技术

现代生产物流技术是企业缩短生产周期和提高竞争力的关键技术之一。系统主要由管理层、控制层和执行层组成。根据各个层次的不同分工，物流系统对各个层次的要求不同：对管理层要求较高的智能，对控制层要求较高的实时性，对执行层则要求较高的可靠性。管理物料库存、生成物流作业计划、检测物流状态、生成物流作业指令、执行物流作业指令。形成现代生产物流系统。     

微观特征对成形性能影响的机理研究

本课题是国家“七五”科技攻关项目“薄板成形性能研究”中的子课题之一,其目的在于研究冷轧薄板生产过程和冲压过程中微观特征及其变化过程,找出影响成形性能的主要因素,为改进冷轧薄板的生产工艺,提高冷轧薄板的成形性能提供理论依据。 课题完成了成分、晶粒度、夹杂对成形性能的影响研究。对08A1、WP22、SPCEa的成分、晶粒度和夹杂物的尺寸、数量和分布对形成性的影响进行了系统的分析和研究,提出了对深冲钢08A1冶炼的成分最佳控制范围。完成了冷轧压下率、退火工艺对厂值和织构影响的研究。通过对08A1、WP22热轧板进行50％～84％压下率的冷轧实验和多种不同退火制度进行再结晶退火,得到了最佳冷轧和退火卫艺制度。完成了复杂应变路径下极限应变的变化和机理研究,通过对夹杂物、成形极限曲线、织构的分析,提出了复杂路     

方坏高效连铸的物流管制及经济效益

从钢铁制造流程多维物流控拆诉涵义、多维物流管制的概念和研究内容、炼钢厂系统物流管制研究的基础等４个方面对钢铁制造流程多 物流管制理论作了概要描述，并以高效连铸为背景，在生产过程整体优化的原则指导下，对炼钢厂生产流程中各工序进行过程解析和整体研究，提出并实现过程中诸工序及相互关系的综合优化，取得了显著的经济效益。     

方坯高效连铸的物流管制及经济效益

从钢铁制造流程多维物流控制系统的涵义、多维物流管制的概念和研究内容、炼钢厂系统物流管制研究的基础等4个方面对钢铁制造流程多维物流管制理论作了概要描述．并以高效连铸为背景，在生产过程整体优化的原则指导下，对炼钢厂生产流程中各工序进行过程解析和整体研究，提出并实现过程中诸工序及相互关系的综合优化，取得了显著的经济效益．