铜铝复合板热挤压成形工艺

利用铜、铝金属塑性和焊接性较好的特点,研究铜铝复合板的生产工艺.提出一种热挤压成形工艺,并设计加工出模具.通过实验挤压出铜铝复合板,并对其复合界面进行分析和电导率测试.结果表明:热挤压法生产的铜铝复合板的电导率达到92% IACS,具有很好的导电性能,复合界面原子扩散明显,焊接效果较好.该工艺简单,成本低,具有较好的研...     

金属爆炸焊接的原理和技术应用

本文介绍金属爆炸焊接过程中选择爆炸焊接参数的原则、试验结果与分析、爆炸焊接工艺的优点,特别对平板复合技术中采用的技术措施进行了总结和探讨,并叙述了一个铜－铝爆炸复合的实例及其应用     

高性能铜铝复合排的制备及界面研究

采用固-液法浇注和铸轧工艺制备铝/铜复合材料.研究不同工艺对铜/铝复合排界面结合强度的影响,并对铜/铝复合排界面结构和复合机理进行分析.结果表明:当进行300°C×1h热处理时,所得复合排的结合强度最高,多次热循环后复合排界面结合强度有所增加.电子探针能谱扫描分析(EDS)和X射线衍射分析(XRD)表明铜/铝复合界面上生成金属间化合物Al2Cu,Al4Cu9和AlCu相,从而使得界面层硬度增大.采用该方法制备的铜/铝复合排,整体拉伸强度达98MPa,电阻率为0.021 6×10-6Ω.m.     

中冷器用集气铝扁管高频焊接前后的成型工艺研究

为解决现代汽车制造业对集气铝扁管生产的高速高精度要求,自主研发了一种铝合金薄带直接冷塑性成型为集气铝扁管的加工工艺,并着重研究了辊组模块化集成、基于变形区内连续成型以及辊组间速度匹配等关键技术问题。实验结果表明所设计的工艺及其加工设备合理有效,满足实际生产要求。     

铜铝高频感应焊接工艺的探究

运用新型感应加热工艺,通过固-液-固相复合法制备铜/铝复合材料.由于加热功率和加热时间会影响结合层厚度的形成,根据感应加热原理及其焊接过程中焊接速度快、铝融化温度高以及铜铝材料紧密接触等特点,对已有焊接设备进行改进.使用直径为0.1 mm、可耐高温的镍铬-镍硅（NiCr-NiSi）表面瞬态热电偶对铜铝接触面之间的温度进行测量,设计与制造了加热时间控制器及热电偶测温装置,得到在焊接过程中不同感应加热功率条件下加热温度与加热时间之间的工艺曲线,得知铜铝运用感应加热工艺进行焊接时,不同加热功率对应不同的加热时间,感应加热功率越大,加热速率越大,所用加热时间越少;当感应加热功率为12.63 kW、加热时间为24 s时,所制备的铜铝复合材料结合层效果最佳.     

铜铝复合板界面组织与性能

针对双辊铸轧工艺制备的铜铝复合板材,采用剥离试验和拉伸试验,对其力学性能进行了检测。采用扫描电镜、能谱分析仪和透射电镜等仪器对复合板界面层组织的微观形貌、结构和成分进行了分析。分析结果表明:铜铝复合板界面层的主要组成物为α-Al和Cu Al2。采用双辊铸轧工艺制备的铜铝复合板材,其剥离强度达到30 N/mm,其抗拉强度与延伸率介于同规格铜、铝板材之间。     

废铝箔制备聚合铝工艺

研究了以废铝箔纸分离回收所得的铝箔为原料制备聚合铝的工艺,对铝箔、盐酸、水三者的配比及反应温度、熟化时间、投料顺序等因素对聚合铝性能的影响进行了探讨,确定了制备聚合铝的工艺条件。废铝箔制备聚合铝工艺流程简单,产品质量符合国家标准。     

水滑石的合成及其对催化丙酮合成异佛尔酮的影响

用共沉淀法合成铁铝水滑石,焙烧制得镁铝复合氧化物催化剂．采用连续微反装置,以丙酮缩合生成异佛尔酮为探针反应,探讨了镁铝水滑石的合成对镁铝复合氧化物催化性能的影响,采用．XRD、TG—DTA等分析手段对催化利前体镁铝水滑石进行表征．结果表明,镁铝水滑石的合成工艺对水滑石的微观晶体结构有较大影响,镁铝比是较为重要的影响因素...     

浅谈铝芯电缆线鼻子烧损现象及预防

通过对神华国华印尼南苏电厂低压铝芯电缆使用铜鼻子压接,在未做任何的防过热措施及使用的个别铜铝过渡鼻子制造工艺不当,导致终端接头在运行过程中发热而导致接头烧毁。出现这种情况原因主要是铝芯电缆直接压接铜线鼻,导致接触电阻增大。铜、铝两种金属的接触面与空气中的水分、二氧化碳和其他杂质作用下产生电化腐蚀。后期更换的铜铝过渡接线鼻子锻压工艺不良使接头性能不稳定。针对以上这些原因提出了解决方案并付诸实施,为今后该厂的铝芯电缆设备安全运行提供了依据。     

毛细铜/钛复合管材的游动芯头拉拔制备及组织性能

在热旋制备界面结合质量优异的铜/钛双金属复合管坯的基础上,对复合管进行了游动芯头拉拔加工,重点研究了复合管材游动芯头拉拔加工成形能力以及拉拔加工对复合管材组织性能的影响.研究结果表明,游动芯头拉拔方式,特别是减壁拉拔,对铜/钛复合管材结合界面有较大的破坏作用,且难以实现多道次连续拉拔加工,单道次拉拔加工量不宜超过30%;575℃保温70 min的道次间退火虽然对界面元素扩散情况影响不大,但能缓解加工硬化和残余应力,使得铜/钛复合管材的平均剥离强度由变形态的7.8 N·mm-1提高到退火态的17.1 N·mm-1,大幅度提高铜/钛复合管材的后续拉拔加工性能.通过严格控制拉拔减壁量,合理制定了铜/钛复合管材的拉拔加工工艺,成功制备了结合性能优异的毛细规格铜/钛复合管材.     

石墨烯铝基复合材料超声辅助微铣削工艺研究

超声辅助微铣削作为一种新兴复合加工技术,在加工硬脆材料和复合材料中具有独特的优势.针对石墨烯铝基复合材料在工业应用中存在难加工、加工精度要求高、加工效率低等问题,本文以纯铝及石墨烯铝基复合材料为研究对象,对不同配比的石墨烯铝基复合材料进行了超声辅助微铣削实验.通过正交实验分析石墨烯含量、每齿进给量以及超声振幅对铣削力和加工表面粗糙度的影响,从而确定石墨烯铝基复合材料在超声辅助微铣削下的最佳工艺参数.实验结果表明,当每齿进给量为1 μm/z,超声振幅为3.05 μm时,石墨烯铝基复合材料的加工性能最优.      

矩形断面铜包铝连铸坯轧制成形导电扁排的工艺及性能

采用水平连铸直接复合成形工艺制备了断面尺寸为50 mm×30 mm×3 mm×R4 mm的铜包铝复合棒材,通过多道次平辊轧制和精整拉拔,制备了断面尺寸为60 mm×8 mm的铜包铝复合扁排,研究了合理的轧制工艺、扁排的力学和导电性能.结果表明:扁排的最终轧后宽度与侧边部开裂具有相关性,可通过轧制过程的压下量分配和轧制温度控制扁排宽度,从而防止边部开裂.合理的轧制温度为室温至200℃.在室温平辊轧制时,较为合理的轧制制度为5道次平辊轧制,第1道次压下率为20%左右,最大道次压下率为30%左右.轧后经1道次精整拉拔,可获得外形尺寸精确、表面质量良好的铜包铝复合扁排.经退火处理后,铜包铝复合扁排电阻率为2.084×10-8Ω.m,抗拉强度为122.7 MPa,延伸率为22.0%,界面剪切强度为25.9MPa.     

数控加工工艺的研究与分析

工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作,无论是手工编程还是自动编程,在编程之前均需对所加工的零件进行工艺分析。若工艺分析考虑不周,往往会造成工艺设计不合理,从而引起编程工作反复,工作量成倍增加,有时还会发生推倒重来的现象,造成一些不必要的损失,严重者甚至还会造成数控加工差错。为此,本文首先讨论了分析零件图,确定加工内容,接着分析了正确划分工序和确定合理的加工路线、选择合理的刀具和选用合适的切削用量,工艺装备的选择和图样尺寸的标注,最后研究了正确选择切削加工方式和使用新型高效刀具。     

铜铝冷轧复合薄带热处理工艺研究

利用金相显微镜和万能材料试验机,通过界面组织观察和力学性能测试,系统研究了铜/铝/铜冷轧复合薄带的热处理工艺,并讨论了热处理工艺参数对铜铝冷轧复合薄带界面组织和力学性能的影响规律.通过研究,得出如下结论:随退火温度升高或保温时间的延长,复合带强度降低,塑性增强;退火后复合带界面宽度为2～5μm,界面有脆性化合物CuAl2,CuAl和Cu9Al4生成;410℃退火,保温10 min时复合带综合性能最佳,为复合薄带的最佳热处理工艺.     

水平连铸铜铝复合板带界面Al–17at%Cu共晶合金热变形行为

铜铝双金属复合板材具有纯铜的高导电导热和纯铝的轻质廉价等特性,可代替铜合金制品应用于航空航天、交通运输和装饰建材等领域,解我国铜资源短缺、严重依赖进口之危,缓铝产能过剩、资源严重流失之困,近年来受到人们的广泛关注。在众多铜铝双金属复合板材的制备技术中,连铸复合直接成形技术实现了铜铝双金属复合板材铸造、复合和成形的一体化,生产流程短、效率高,板材界面结合强度高,具有较为广阔的发展前景。水平连铸制备的铜铝复合板带界面中共晶组织层厚度占界面总厚度的90%以上,其在后续轧制成形加工中的变形行为对成形后复合板带的质量影响显著。本文通过改变铸锭凝固时的冷却速率,制备铜铝复合板带界面共晶组织材料,研究其在热压缩过程中的变形行为。研究结果表明:当变形温度大于300°C时,共晶组织中α-Al的动态再结晶软化作用大于加工硬化作用,共晶组织发生均匀的塑性变形。并采用Arrhenius型双曲正弦模型建立了共晶组织流变应力本构方程,为铜铝复合板带的加工成形过程提供可靠的理论依据。     

铜基复合发光涂层组织及其摩擦磨损性能

利用真空热压烧结技术以铜粉、铜铝混合粉、高铝青铜合金粉和磷光粉体SrAl2O4∶Eu2+,Dy3+、Ba Al2O4∶Eu2+,Dy3+为原料分别制备纯铜、铜铝和高铝青铜系列的铜基复合发光涂层,采用MMW-1A型摩擦磨损试验机测试磷光颗粒掺杂的不同铜基复合涂层的摩擦磨损性能;采用扫描电子显微镜分析摩擦前后复合涂层磨损表面形貌.结果表明:磷光颗粒在3种复合涂层中都是均匀分布于涂层中,与各基体之间形成机械结合;硬质磷光颗粒可以显著增强铜铝基复合发光涂层和高铝青铜基复合发光涂层的耐磨性,其中高铝青铜基复合发光涂层摩擦磨损性能、磨损表面组织均优于铜铝基复合发光涂层,高铝青铜基复合发光涂层的磨损机制主要为磨粒磨损.     

铜/钢/铜冷轧复合薄带弯曲性能实验研究

以Q345钢带为基材，T3纯铜为覆材，通过冷轧复合—中间退火—冷轧减薄—轧后退火的工艺路线，制备出铜/钢/铜复合薄带.通过反复弯曲实验研究复合带厚度和退火温度对复合带弯曲性能的影响.实验发现:复合带的弯曲性能主要依赖于冷轧复合中的机械作用以及退火过程中的扩散作用.冷轧复合带随着厚度逐渐减薄，弯曲性能近似线性增强.退火工艺能大幅度提高复合带的弯曲性能，退火温度与弯曲性能基本呈指数关系变化.     

基于提高数控车床加工精度的工艺优化

数控车床是机械制造领域的重要基础装备,其加工精度对产品质量和设备性能有很大影响。在机床上进行零件加工时,要保证刀具与工件之间具有相对精准的位置关系。所以要求数控系统具备良好高可靠性、精确性和快速响应能力等特点;选用合适类型来控制主轴传动系统及进给运动方式以有效提高对数控车床生产效率与降低成本是非常重要也必须解决的问题之一。例如：采用合理配置切削参数、优化设计结构,选择正确方向定位装置,采用动态控制技术以提高数控车床的加工精度;在保证高、低速和高速等情况下,以合理选择切削速度,降低对刀具及工件的磨损。     

竖式法在工艺尺寸链计算中的应用

工艺尺寸链是指在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链。艺尺寸链的计算是否正确，不仅影响到产品质量，还影响加工制造过程是否经济、合理分析了尺寸链竖式计算法的原理及计算公式，以工艺尺寸链的典型问题为例，介绍了竖式法在工艺尺寸链计算中的应用。     

数控机床加工工艺路线的研究

对数控机床加工工艺的安排和路线作了比较详细的分析,将普通机床和数控机床的加工工艺特点进行了归纳比较,并在此基础上阐述了各类加工工艺的应用场合,提高了生产效率和产品质量。