大圆角洗衣机箱体成型模具主要参数计算方法分析

大圆角洗衣机箱体加工成型时 ,由于回弹及弯曲成型时料流动等原因 ,使成品尺寸尤其是定位段尺寸及质量难以保证 文中通过改进产品的结构工艺 ,对模具主要尺寸进行合理的设计计算 ,使产品质量更易符合要求     

注射模型腔尺寸和公差的确定方法探讨

文章根据塑料制品成型时的实际尺寸和收缩量，推导了注射模型腔设计时平均尺寸法和极值法的计算公式，探讨了其适用的条件和型腔制造时基本尺寸的偏差标注方法。     

全自动洗衣机脱水桶底座精密注射成型工艺研究

通过对全自动洗衣机脱水桶底座的成型工艺分析、试验研究．提出了提高其精度的措施，使该塑料件的失圆度从改善前基准尺寸的0．5％下降到0．2％，且大批量生产时基本尺寸稳定在0．6mm的公差范围内．     

注塑模成型部位工作尺寸计算的探讨

计算注塑模成型部位工作尺寸时，往往出现超差的现象，尤其对精度高的薄壁制件影响更大，增加了试模，修模的工作量，有的甚至无法补偿，本文通过分析影响塑件尺寸精度的因素，提出了按基本尺寸分段考虑模具的制造公差和磨损公差的思想，并对注塑成型部位工作尺寸的计算公式进行了修正，修正后的公式在实际生产中使用，收到了良好的效果。     

基于人机对话的注射模具成型零件尺寸计算方法

设计注射模具成型零部件时,一般是考虑对塑件尺寸精度影响较大的主要因素后,采用经验公式计算成型零部件的尺寸,计算工作量大且容易出错。利用计算机进行人机对话设计时,能最大可能地考虑全部影响因素,可提高注射模设计的速度和准确度。     

后起之秀—塑料中空成型技术

塑料中空成型是一种新工艺,由两个基本步骤构成:先成型型坯,后用压缩空气(与拉伸杆)吹胀(与拉伸)型坯,使之贴紧模具型腔,把型腔的形状与尺寸赋予制品,并将其冷却。中空成型可较好地保持制品的外部尺寸与形状,能成型其他方法无法成型的制品。目前,这一成型方法已成为世界上仅次于挤出成型和注射成型的第三大成型方法,也是发展最快的一种塑料成型方法,已广泛应用于化工、食品、医药、汽     

塑料水嘴壳成型尺寸的计算

分析了塑料水嘴外壳的成型特点，就成型尺寸的计算作了详细的说明。     

塑料模具成型零部件尺寸影响因素及计算方法研究

成型零部件是直接与塑料熔体接触、构成塑料模具模腔的零部件。本文分析了塑料模具成型零部件工作尺寸的影响因素．比较了模具成型零部件工作尺寸的计算方法，经过实践检验，发现经验计算法的结果在公式法的结果范围内符合模具设计要求．且操作简单、提高了设计效率．     

精细陶瓷胶态成型新工艺

由于陶瓷的传统成型技术已经不能满足现代各工业领域的要求，新的成型工艺不断涌现。本文综述了精细陶瓷各种胶态成型方法，比较了它们的特点。重点介绍了近年来出现的四种净尺寸胶态成型方法，即凝胶注模成型，胶态振动注模成型，直接凝固注模成型，温度诱导絮凝成型。     

湿法中密度纤维生产中长网成型的改进

长网成型是湿法中密度纤维板生产中的一个重要环节，只有在成型时获得纤维交织良好，厚度均匀，表面平整的板坯，热压时才可获得强度好，表面质量优良的中密度纤维板。要想使成型时板坯厚度均匀和连续一致，则必须使长网上的浆液稳定而连续的流动。生产实践中往往出现板坯厚度不均匀的现象，这不仅造成中密度纤维板成品各处强度不均，同时，热压时还容易出现水渍、鼓泡、分层、色泽不一致等缺陷。因此成型板坯厚度均匀一致是保证中密度纤维板质量的重要条件。下面谈几点粗浅的认识。     

麻花钻塑性成形断面优化设计

本文根据文献［１］的研究结论，在全面分析影响麻花钻断面形状及尺寸各种因素的基础上，建立目标函数、数学模型及约束条件，用优化设计求解最佳断面尺寸，使塑性成形时金属合理流动，达到消除裂纹的目的。     

微孔发泡注塑成型制品表面粗糙度与表面气泡破裂形变行为的关系

基于泰勒泡孔形变理论,结合微孔发泡注塑成型工艺,分析了微孔发泡注塑成型过程中气泡的形变及临界破裂条件,并以聚丙烯和氮气为研究对象,设计微孔发泡注塑成型正交实验,对临界破裂泡孔尺寸与表面粗糙度之间的关系进行了分析.结果表明,临界破裂泡孔尺寸与表面粗糙度在同一数量级并呈正相关关系,因此可以通过调节工艺控制临界破裂条件的泡孔尺寸,达到降低表面粗糙度的目的.     

精密型腔模具成型尺寸的多目标优化

综合考虑了影响精密型腔模具成型产品零件尺寸公差的各种因素,提出了模具成型尺寸的多目标优化方法.     

端盖注塑成型工艺分析及模具设计

介绍了端盖注射成型工艺与其注射设备选择及浇注系统的设计过程与结构特点;成型零件工作尺寸的设计计算等,为同类模具设计提供参考。     

电风扇罩注塑模具设计

介绍了电风扇罩注射成型工艺与其注射设备选择及浇注系统的设计过程与结构特点;成型零件工作尺寸的设计计算等,为同类模具设计提供参考。     

以石油焦和高温煤沥青制备各向同性石墨材料的研究

以煅后石油焦为骨科,高温煤沥青为黏结剂,采用冷混捏球磨,经过冷等静压工艺在不同压力下制得各向同性石墨材料,并对不同成型压力下制备所得材料的微观结构和物理性能进行分析.结果表明,当骨料颗粒平均尺寸d50约为21 μm,黏结剂含量为33％时,其适宜的成型压力为80～100 MPa;在不同的成型压力下制备各向同性石墨材料,应采用不同的焙烧和石墨化升温曲线;提高成型压力、减少骨料石油焦中大尺寸片状结构颗粒的数量及增强骨料和黏结剂混捏的均匀性,均有利于提高所制备各向同性石墨材料的物理性能;采用高温煤沥青作为黏结剂,有利于提高各向同性石墨材料的导热率和电学性能.     

脉振模压成型对UHMWPE中空制件结构与性能的影响

为了提高超高分子量聚乙烯(UHMWPE)中空制件的机械性能和耐磨性能，采用自主研制的中空制件成型模具，在模压成型过程中引入脉冲振动，使物料在脉冲压力下实现成型，并通过拉伸测试、砂浆磨耗测试、热分析测试、密度测试和2D-WAXD(二维广角X衍射仪)测试，研究脉冲振动对制件微观结构及宏观性能的影响，同时与静态成型条件下的中空制件对比。结果表明：在致密化阶段施加脉冲振动可有效提高制品的致密化程度；在冷却结晶阶段施加脉冲振动时，制品的取向度与结晶度均得到提高。脉振条件下成型制件的拉伸性能和耐磨性能均优于静态条件下成型的制件。     

多相复合陶瓷的直接凝固注模成型

低成本、高可靠性成型工艺是多相复合陶瓷产业化的关键。直接凝固注模成型（ＤＣＣ）是一种全新概念的净尺寸陶瓷成型技术。该文报道了ＤＣＣ成型的基本原理和工艺，讨论了将ＤＣＣ成型工艺应用于多相复合陶瓷必须解决的关键问题。提出了多相复合陶瓷胶态注模原位凝固成型新工艺。     

塑料模具设计的标准化问题

塑料制品成型模具是成型塑料制品在主要工艺装备之一。设计该模具时须通过使整体结构、常用模具零件、通用模架等的标准化，来达到一定的经济目的。     

DNP/HMX熔铸炸药成型工艺研究

3，4-二硝基吡唑（DNP）在能量密度、安定性等方面性能优异，是具有广阔应用前景的新型熔铸炸药载体. 为研究DNP基熔铸炸药装药工艺和成型规律，以DNP/HMX（40/60）熔铸炸药为实验配方，采用数值模拟与实验验证相结合的方法，研究冒口预热工艺对DNP/HMX熔铸炸药装药冷却凝固时间与装药缺陷的影响规律，并在此基础上通过数值模拟方法研究大尺寸DNP/HMX熔铸炸药成型工艺. 结果表明:冒口预热工艺能够改变装药内部凝固顺序，保证补缩通道持续畅通，从而有效减少药柱内缩松产生；装药尺寸对炸药成型过程影响显著:随着装药尺寸增加，相同工艺条件下药柱冷却耗时大幅延长，缩松占比明显上升，需要更高冒口预热温度消除药柱内缩松；尺寸超过临界值后，仅靠冒口预热工艺已无法消除药柱内部缩松.