多型芯径向抽芯注塑模具设计

轴套塑件上有12个周向均布的圆孔,注塑生产时需要多型芯径向抽芯。为此设计了一种特殊的轴套注塑模具,论述了模具结构特点和工作原理。该模具利用异型弯销、转盘及滑块完成多型芯径向抽芯,而未采用一般的齿轮——齿条机构或连杆机构,简化了模具结构。采用三脚推管推出塑件,解决了轴套塑件脱模难的问题。模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型塑件质量好。     

浅析塑件优化设计对模具及成型的影响

本文以典型的塑件为例,充分考虑塑料模具及成型的工艺性,对该塑件进行优化,从而降低模具结构难度,提高塑件质量.     

注塑件随形冷却的数值模拟分析

本文通过实例设计了随形冷却水道并且与传统冷却水道进行比较分析.采用Moldflow软件作为分析平台,系统分析了采用传统冷却水道和随形冷却水道两种情况下,冷却时间、塑件表面温差和模具表面温差的对比.分析结果显示,采用随形冷却系统能够显著降低冷却时间、塑件表面温差和模具表面温差,有利于提高模具寿命和塑件质量.     

手机保护壳塑料模具设计

文章分析了手机保护壳塑件的工艺特点,介绍了手机保护壳塑料模具结构设计和模具工作过程。该套模具采用一模两腔的结构形式,利用扇形浇口的浇注方式,保证了手机保护壳塑件的表面质量。生产实践证明,该套模具结构合理,运行可靠。     

发生器座塑料模具设计及成型工艺分析

发生器座塑件具有较高的尺寸精度、刚度和耐油性要求。分析了塑件结构并设计了模具;重点讨论了温度、压力和时间参数对塑件质量的影响,并得到较佳的成型工艺参数:料筒温度为240℃,模具工作温度70℃,注塑压力80bar,保压时间20s,模内冷却时间50s。     

基于电子技术的注塑模具温控系统的设计

注塑成型技术在汽车等行业飞速发展的背景下,得到了极为广泛的应用,注塑模具在注塑成型技术中起塑件外观、尺寸、物理强度等诸多特性的决定作用。注塑模具温控系统则是注塑模具中的一个重要系统,该系统控制模具型腔内温度,或冷却降温或预热升温,使模具型腔内温度满足注塑产品持续生产温度需求及塑件成型外观温度需求。该文阐述一种利用电子元件替代水循环方式对模具温度进行控制的系统及方法,利用51单片机做主控单元,12864显示屏做输出显示,智能协调控制加热、冷却的工作状态,使模具型腔保持在一个相对稳定的温度,便于塑件生产,优化生产过程,降低生产成本,提高生产能力。     

基于CAD的透盖注塑模具设计

介绍了聚苯硫醚（PPS）透盖注塑模具设计过程。通过对透盖塑件的结构及成型工艺分析,提出注塑成形方案,基于CAD软件对注塑模具中各个部件进行系统设计,具体包括分型面选择及浇注系统设计,并根据塑件结构特征,提出了双推板式二次推出机构。该模具结构紧凑,操作方便,解决了薄壁塑件脱模机构设计问题。     

基于CAE技术的面架注塑模结构分析

利用CAE技术对面架注塑成型过程进行模拟,并发现塑件及模具设计问题.根据模拟结果,对设计塑件及模具提出修改意见,以提高生产产品质量.     

基于SoliderWorvks的塑件注塑工艺分析及注塑模三维分模

使用SoliderWorvks软件的MoldflowXpress模块对塑件进行注塑工艺分析,确定最佳注射点位置;应用软件中的模具分模功能块进行模具分模操作。     

塑料密封盒模具的设计与制造

通过对密封盒的使用要求及结构工艺分析，介绍了模具的结构设计过程。加工出的模具及成型后的塑件证明了模具设计的合理性。     

斜导柱侧向分型与抽芯机构设计的研究

在分析塑件结构特点基础上,本文详细阐述了模具结构斜导柱侧向分型与抽芯机的构设计,介绍了它在模具中的重要性和前瞻性。     

球阀注塑件组合式型芯的设计

本文介绍了球阀注塑件应用背景、选材和浇注系统确定,详细论述了球阀塑件组合式型芯的设计思路,包括分型面的选取、型芯的镶拼结构、镶拼型芯的组装与脱出以及型芯在模具中的固定。通过对该类塑件组合式型芯的设计和分析,可以为同类塑件的型芯设计提供借鉴。     

基于UG的遥控器上下壳体注塑模设计

介绍以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种成分组成的共聚物(ABS)为材料制备的遥控器壳体注塑模具设计过程。通过对遥控器壳体塑件的结构及成型工艺分析,提出一模两腔的注塑模具结构,并基于UG8.0软件对注塑模具中各个部件进行了系统的设计,尤其是镶嵌的成型零部件和侧向分型与抽芯机构的设计,实现塑件复杂结构的一次成型,使整套模具结构更加紧凑,提高了生产效益和经济效益。     

精密注射成型技术概述

介绍了精密注射成型的意义以及精密注射成型对塑件尺寸的要求,指出了影响塑件精度的四个方面：物料、工艺、设备和模具。分析了每个方面影响的原因,提出了改进的措施。     

基于Moldflow分析的机顶盒多脱模机构注射模设计

机顶盒塑件采用注射成型工艺进行生产的过程中,模具结构设计的难点在于浇注系统的开设及塑件的脱模.塑件模腔采用1模1腔进行布局,浇注系统使用点浇口流道和侧浇口流道复合而成的复合式浇注系统.运用CAE仿真分析确定了复合式浇注系统浇注方案可靠,冷却效果良好.针对塑件脱模困难的问题,设计一种改进型斜导柱滑块机构,及新型万能斜顶机...     

基于Moldflow的足浴按摩器底壳注塑模设计与分析

采用Moldflow2013软件的模流分析技术对足浴按摩盆底壳进行注塑过程进行模拟分析,检测与预测塑件发生变形如翘曲收缩是否符合要求,根据产品注塑模拟分析结果来优化塑件的模具结构,使之更为合理。     

注射垫圈模具设计

本文分析了模具的形状特点和技术要求,设计了一付普通浇注系统三层注射模具,并解决了该注射模的自动脱模问题。介绍了模具结构和动作过程。实现了在小型注射机生产多腔较大型的塑件。实践证明该模具安全可靠,提高了生产效率。     

平板类塑件翘曲变形数值模拟与实验分析

运用Moldflow分析软件,选取模具温度、熔体温度、保压压力与保压时间四因素三水平安排正交实验,模拟平板类塑件的翘曲变形.以模拟为基础,在注塑机上进行实际注塑成型,扫描获取塑件三维数据,并用Imageware软件提取平板类塑件长边与短边的点云,计算宽度与长度方向的翘曲变形量.结果表明:翘曲变形模拟分析与实际注塑成型误差为-0.083 1~0.094 9 mm;保压压力、熔体温度、保压时间与模具温度对翘曲变形模拟分析的影响依次减小.     

基于NX的塑料网砖注塑模具设计与研究

介绍应用NX软件对塑料网砖进行产品造型,并对塑件进行工艺性分析,然后应用Moldflow软件对塑件进行模流仿真分析。以分析结果为依据,结合NX软件中的Mould Wizard模具模块设计给出合理的浇注系统、主要成型零件以及标准模架的整个过程。     

基于UG的轿车烟灰盒面板模具设计

以一款轿车的烟灰盒为例,分析了该塑件的注塑工艺.在UG环境下根据产品的结构,利用其MoldWiz-ard模块,设计了一套该烟灰盒的注塑模具,阐述了该模具的工作过程,并介绍了UG Mold Wizard自动设计注塑模具的过程和要点.