飞机钛合金大型构件激光成形工艺与装备

钛合金等高性能难加工金属大型复杂整体关键构件的制造能力,是航空、航天、船舶、兵器、战略核武器、电力、能源等重大装备制造业的基础和核心关键技术,成为衡量一个国家工业综合实力和水平高低的重要标志之一,也是长期制约我国新型战机、大型飞机、高推重比航空发动机、重型燃汽轮机、重型运载火箭、百万千瓦核电机组等重大装备研制和生产的制造技术“瓶颈”之一。高性能金属零件激光成形技术,以金属粉末为原料,通过激光熔化/快速凝固逐层沉积“生长制造”,由零件CAD模型一步完成全致密、高性能整体金属零件的“近净成形”,是一种“变革性”的高性能、短周期、低成本、数字化、“高性能材料制备和大型构件近净成形制造”一体化的先进制造技术,代表着重大装备钛合金等高性能难加工金属大型关键构件先进制造技术的发展方向,是增材制造技术国际战略竞争的制高点。     

汽车零件精锻成形技术及关键装备的开发与应用

1项目简介 本项目以提高材料利用率、节能、提高产品质量和生产效率，低生产成本和环保为目的，选择轿车齿轮、发动机进排气门，轿车安全气囊气体发生器和无噪声空调压缩机等关键零件为典型零件，围绕其精锻成形工艺，数字化成形技术，新型模具结构及其优化设计，高精高效精锻压力机等成套技术及设备，进行了研究与开发，取得了多项重要的创新性技术成果。     

大型、数字化塑性成形装备关键技术研究

蒙皮是构成飞机气动外形的关键零件,尺寸大、品种多、外形复杂、批量小,其先进程度是衡量一个国家飞机制造能力和水平的重要标志。缩短蒙皮零件制造周期、大幅度减少模具工装数量、降低制造成本和提高成形质量是构建钣金数字化生产线、实现飞机钣金快速研制迫切需要解决的瓶颈问题。     

镁合金挤压铸造工艺与装备关键技术研究

挤压铸造（Squeeze Casting，SC）是一种介于铸造和锻造之间的优质、高效、节能的液态成型工艺方法，也称为液态金属模锻（Liquid Metal Forging），是将一定量的液态金属直接浇入敞口金属模具，随后合模，实现金属液充填流动，并在机械静压力作用下发生高压凝固和少量塑性变形，从而获得毛坯或零件的成形制造技术。     

用于数控制造装备的集成测控工艺及应用系统

本课题瞄准制造业实际生产面临的技术难题,将多学科领域先进技术应用于数控制造装备和数控制造过程控制技术研发。课题研究将流程装备工艺的过程控制思想引入离散工艺装备的数控制造过程控制,采用先进的在线测控技术,通过数控制造过程一体化信息处理方法,实现包括零件加工、测量、补偿在内的全数控工艺制造。课题研究不仅为制造业提供了一种新的、系统化、实用化的全数控工艺制造技术,而且为数控制遣企业提供了一种自主研发的编程技术。课题已经为多种数控制造装备开发了工件测控系统、模具自修复控制系统、误差补偿系统等,课题技术开发成果为整体提升制遣业技术水平、管理水平和信息化水平做出了显著贡献,课题相关技术的推广应用已经取得了明显的社会效益和重大经济效益。     

极端工况下自润滑轴承制造工艺与装备的引进

《国家中长期科学和技术发展规划纲要》提出若干重大战略产品、关键共性技术或重大工程作为重大专项,其中包括高分辨率对地观测系统、载人航天与探月工程等。这些重大专项的机械部分都需要用到轴承,而这些轴承又都是工作在高真空、高低温、大载荷的极端环境下。因此这几项重大专项的实施都对我国制造业中的基础件和通用部件——轴承提出了极高的要求,特别是用于极端工况下自润滑轴承的设计、制造和批量生产的关键技术,是决定这些重大专项未来发展中的关键、瓶颈问题。