带闭合腔体金属胶接口盖成型工艺优化

金属结构胶接成型工艺在飞机零件的制造中已得到了广泛应用。该文结合实际生产情况,对某飞机短舱口盖成型过程中存在的表面处理问题、蒙皮定位问题、外蒙皮凹痕问题、胶接质量问题、固化后翘曲度超差问题、金属刮胶表面喷漆后针孔问题等质量问题进行分析讨论,并对一系列改进措施进行了生产验证,同时指出了后续此类结构产品质量提升的方向。     

盒形件拉深时产生拉裂现象分析

本文从应力分析，制定工艺，制造模具，加工过程四个方面对盒形件拉裂刊物了分析，并提出解决办法，对实际生产有一定指导作用，关键词盒形件应力拉深系数。     

熔丝成型制品三维表面粗糙度的理论与实验研究

熔丝成型(fused filament fabrication,FFF)是通过挤出材料丝相互堆积、累加形成三维实体的一种增材制造技术,而逐层累加的制造工艺使得FFF制品的表面质量存在明显缺陷.为提出有效的改进措施,需明确FFF制品表面粗糙度的产生机理.基于结合颈成型过程,以材料丝表面轮廓为研究对象,创建了基于横、纵两向结合颈垂直/平行于纤维方向的表面粗糙度数学模型.制备FFF样件,利用激光显微镜获取样件表面粗糙度.理论与实验结果验证了模型的正确性,为FFF制品表面质量的改进与提高提供了理论依据和技术支持.     

汽车覆盖件引伸常见缺陷分析

汽车覆盖件是指覆盖发动机、底盘、构成驾驶室和车身的薄钢板异形体的外表面零件和内表面零件。这类零件由于外观和刚度的特殊要求，一般都具有复杂外形(空间曲面)，不仅成形困难，而且容易产生回弹、起皱、拉裂、表面缺陷和平直度低等质量问题。影响引伸成形的因素很多，如材料性能、零件和冲模的几何形状与尺寸、变形条件(压边力、摩擦和温度等)以及冲压设备性能和操作水平等。本文对汽车覆盖件引伸过程常见缺陷产生原因进行了分析，并从模具、材料、设备三方面介绍了解决方法。     

带止口铁壳拉伸模具改良

由于价格便宜．质量稳定，采用冷拉伸工艺制造小电机外壳已成为小电机行业主流制造方法，但是在生产过程中，因为对铁壳形状及功能提出了越来越多的要求，止口部位料厚变化过于剧烈、材料流动性差，造成止口拉裂和止口位材料不饱满。经过分析，解决此问题的关键在于如何避免止口处的料厚剧烈变化。本文通过改变模具参数从而改变工艺布置，解决了剪边拉裂问题，使得模具投产后止口位材料饱满，降低了模具生产的材料成本和加工成本，对相同类型产品模具设计具良好参考意义     

C70型通用敞车枕梁下盖板(中)裂纹分析探究

从零(部)件制造及焊接工艺等方面分析了C70型通用敞车枕梁下盖板组成(中)产生裂纹的原因,提出了改进措施和建议。     

熔丝成型薄板拉伸性能的理论与实验研究

由于熔丝成型(fused filament fabrication, FFF)技术逐层沉积的制造工艺特点,其产品的拉伸性能存在着明显的局限性.为了能够提出切实有效的改进措施,需要明确FFF产品相应的机理,即建立本构关系理论模型.基于经典弹性力学理论,对FFF薄板试件的本构关系进行了理论建模,完成了试件拉伸性能的解析研究;然后利用拉伸实验机获得了试件拉伸性能的实验结果;最后,分别将X和Z方向打印试件的理论与实验的应力-应变曲线结果相对比,发现二者吻合度较好,验证了理论模型的正确性与准确性.     

基于网格分析法的汽车覆盖件成形缺陷分析

采用网格分析法,对车身覆盖件冲压制造过程中产生的成形缺陷进行分析.通过对缺陷区域的定量网格分析,计算得出该区域的材料变形行为.同时结合材料性能,将测量区域应变分布与材料成形极限曲线和相应的安全成形曲线相比较,分析与探讨了冲压缺陷产生原因及改进措施.结果表明:网格分析方法可直接反映测量区域变形行为,是进行大型覆盖件冲压成形分析和改进成形缺陷的有效方法.     

涂料对金属型铸件表面气泡的影响

涂料对金属型铸件质量影响很重要,不当的涂料及不正确的使用,会使铸件产生缺陷甚至报度。某厂金属型铸件易形成表面气泡,通过改进的涂料厦涂覆工艺。改善了锋件成型条件,防止了表面气泡的产生,提高肆件表面质量。     

全承载不锈钢客车车身制造工艺

为创新和完善自主工艺技术，缩小客车产品与发达国家的差距，全面提高企业自身的竞争力，安徽安凯股份有限公司对全承载不锈钢车辆进行试制研究。通过对产品设计结构进行了多项重大变革，车身骨架及车身蒙皮覆盖件全部采用不锈钢材料，其制造工饣完全不同于传统的碳钢车身本文从全承载不锈钢车体的结构设计出发，详细介绍了该身的制造工艺。     

注塑制品顶件痕缺陷及其预防措施

通过分析注塑制品顶件痕缺陷产生的原因,从注塑成型工艺、模具设计、模具抛光工艺、钳工配模工艺方面就消除顶件痕提出了预防措施。     

基于知识的汽车覆盖件可制造性评价系统

提出了一种基于知识的汽车覆盖件可制造性评价系统结构，研究了实现系统的关键技术．该系统将基于成形工艺知识的定性分析与基于反向法有限元数值模拟的定量分析相结合进行覆盖件的成形性分析，利用成本知识估算覆盖件及其模具的制造成本．其工作流程为：首先，利用基于事例推理／基于规则推理的混合推理技术对覆盖件实体模型进行结构工艺性分析；其次，调用反向法有限元软件模拟成形过程；然后，再次利用上述混合推理技术进行覆盖件工艺方案设计；最后，利用基于事例推理技术和经验公式，估算覆盖件及其模具的制造成本．该评价系统将覆盖件成形性分析和制造成本评估有机结合，在早期设计阶段，就能对覆盖件设计方案快速、全面和比较精确的评价．     

BA型水泵泵体及泵盖的耐蚀耐磨层氧-乙炔喷焊工艺

本文旨在结合运城市水泵厂生产的BA型水泵铸铁过流部位采用氧-乙炔焰合金粉末喷焊制造表面涂层,使其使用性能达到或接近用不锈钢制造的过流部件技术要求,降低产品成本。由于泵体、泵盖、叶轮等过流部件铸造结构复杂,浇注处内壁过流部位不能采用一般机加工方法,满足喷焊前表面成型制备,因此本文就喷焊前工件预处理,喷焊层产生气孔原因及其防止措施,以及喷焊工艺等方面,进行探讨。试验结果表明,喷焊层质量符合产品设计使用要求。     

包芯线生产技术的现状与发展

喂线技术作为一种钢水精炼方法，在球墨铸铁生产和蠕墨铸铁生产中是一种常见工艺，在国内外已经被广泛应用．而包芯线是喂线工艺实施的原材料，在此系统地介绍了包芯线的成型工艺、种类以及国内外包芯线成型设备发展现状，并对比分析了各种包芯线的成型技术及生产设备，制造成型速度高、自动化程度高、自动定量给料的包芯机将是未来包芯线生产技术的发展方向．     

宽凸缘筒形零件的拉深质量控制

为提高冲压成型金属零件的拉深质量,对宽凸缘筒形零件从拉深变形和应力应变角度进行分析,探讨产生起皱及拉裂的影响因素.提出系列质量控制措施,包括严格限制坯料的变形参数、模具增设可调节压料力的压料装置、合理选择凹模和凸模圆角半径、结合多种因素确定凸凹模间隙、选择具有良好力学性能和表面质量优良的材料,以及使模具和坯料表面定期润滑、合理安排热处理工艺.这些措施提高了金属零件的拉深成型质量,满足了设计精度要求.     

基于STL文件格式的实体分割算法研究与实现

针对快速成型机成型空间限制了所能制造零件规模的实际问题，提出了一种基于STL文件格式的实体直接侵害法，阐述了基于STL文件格式的实体分割及其相关处理的原理，设计了直接分割算法，并给出了软件的实现方法，使得快速成型系统可以对大型实体进行分步制造，扩大了自由制造的适应性，改进了快速成型技术的加工工艺，提高了制造效率。     

防止5A06铝合金普通模铸造φ290mm以下规格铸锭拉裂的措施

5A06铝合金φ290mm以下规格铸锭在铸造过程中容易拉裂，造成部分铸锭废品。对其铸造过程中产生的拉裂机理进行了分析，提出了所采取的相应措施，防止5A06铝合金圆铸锭铸造过程中拉裂的再次产生。     

双向超越离合器星轮成形工艺分析

针对离合器星轮传统制造工艺存在机械加工制造成本高、材料利用率低,精密冲裁零件断面会产生塌陷、拉裂等问题,提出了精冲挤压成形离合器星轮方法,它不但能提高零件精度,改善零件力学性能,还能提高生产率并节省材料,模拟分析结果表明:精冲成形后零件断面由于材料塑料变形产生的塌角现象,采用挤压成形后,零件塌角得到了明显的改善,其尺寸精度也可得到较大的提高;随压边力的增大,零件塌角高度减小.研究结果为厚板精密冲裁提供了新的方法.     

注塑制品的常见缺陷及消除

通过几种注塑制品成型过程中出现的典型缺陷,通过与生产实际相结合,从影响注塑制品表面质量的因素(产生的原因、塑料材料、注塑工艺参数、注塑机、注塑模具)分析,深入浅出地归纳、总结注塑制品表面质量缺陷产生的原因,并列举了消除缺陷的具体改进措施。     

印制板行业的电镀废水自动化处理工艺的改进

就直接电镀工艺方法生产线路板产生的电镀废水自动化处理情况进行分析，提出了相应的改进措施。