微结构塑件注射成型特性实验研究

设计制造了一可成型具有微结构的塑件(微流控芯片)注塑模具,利用单因素实验方法研究了各种工艺参数(注射速度、模具温度、注射压力、保压压力和保压时间)对微结构复制不完全和表面缩痕这两种主要缺陷的影响.实验结果表明注射速度和模具温度是影响微结构复制不完全的主要因素;注射压力相对于注射速度和模具温度仅起次要作用;保压压力对其影响较为复杂,复制度随着保压压力的增加先提高后降低.影响芯片表面缩痕的主要因素是模具温度和保压压力.保压时间对微结构复制度的影响很小,但却是塑件整体翘曲变形的主要原因.     

参数耦合作用下复杂汽车塑件气辅成型工艺正交优化研究

熔体温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体注射压力、气体保压时间是气体辅助注射成型的关键工艺参数.为研究参数耦合作用下的气辅工艺优化问题,提出考虑参数交互作用的正交试验方法,以复杂塑件汽车后视镜镜框为对象,采用带溢料槽的满射注塑方式,分别得到针对气体穿透体积、进气端壁厚和中间壁厚的优化工艺参数组合.将优化结果应用于实际注塑过程,验证了方法的有效性.     

利用CAE分析注塑工艺参数对薄壁塑件翘曲形变的影响

利用Moldflow软件,分别模拟分析了模温、熔体温度、保压压力和保压时间对聚丙烯(PP)薄壁塑件翘曲形变的影响。结果表明,总体上来说注塑件在中心处的翘曲量最小,而越靠近注塑件边缘则翘曲变形越大。模具温度从40℃提高到60℃,注塑件中心处的翘曲量变小,而注塑件边缘的翘曲量变化不大。熔体温度从230℃提高到250℃,注塑件的翘曲量减小,且对注塑件边缘的翘曲量影响较大。随保压压力提高,注塑件在总体上的翘曲量减小,而浇口区的翘曲量增加。保压时间过短时注塑件在总体上的翘曲量明显较大;保压时间过长则会引起浇口区的翘曲量变大。     

基于数值模拟的粉末注射成形工艺参数优化

在本文中,基于粉末注射成形CAE技术,采用部分因子实验设计法, 结合moldflow 软件对粉末注射成形的注射过程进行数值模拟,确定了各参数及起交互作用对坯件质量的影响程度的预测。并以此为基础,在丰庆FC-80型注塑机进行工艺实验,研究了压力、速度、时间之间的关系及其最优工艺参数组合。结果表明,温度、压力、填充速度、时间之间存在着显著的交互作用并超过了单个工艺参数的影响,实验条件下的最优工艺参数组合和数值模拟的结果较为一致,将CAE技术与实验相结合,可在较少的分析次数下获得优化工艺,从而改善了制品质量。     

气辅成型工艺参数对制品成型质量的影响趋势研究

对截面形状为s-3的加强筋进行工艺参数优化分析,讨论了气辅成型工艺参数对成型质量的影响程度,获得了一组较好的工艺参数组合。以此为参考标准,改变某一个工艺参数而保持其他工艺参数不变,对比研究4种不同截面形状加强筋在气辅成型条件下的成型情况,并考察了单个工艺参数对成型质量的影响趋势情况。     

正交试验法在塑件成形工艺参数优化中的作用

在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果.通过正交试验法安排试验,采用Moldflow软件进行工艺参数的优化,获得翘曲变形量.通过正交试验法获得了塑件的一组较优的工艺参数.在未知塑件的合适工艺参数范围情况下,用正交试验法寻求最佳的工艺参数并不是一个理想的方法,通过单一参数比较进行优化,在翘曲变形分析中可以取得一个最佳解.正交试验法在塑件工艺参数优化中无疑具有一定的指导作用.     

工艺参数对注射压缩成型微透镜阵列基板双折射率的影响

采用注射压缩成型工艺,研究压缩距离、压缩速度和压缩压力对微透镜陈列基板双折射率的影响规律。研究结果表明:与注射成型制件相比,注射压缩成型制件在工作平面内双折射率显著降低约42%;双折射率随压缩速度、压缩压力的增大而减小,随压缩距离的增大先减后增;压缩参数对双折射率的影响从大到小依次为压缩速度、压缩压力、压缩距离。     

基于激光选区熔化成型螺杆转子工艺仿真分析

为探究螺杆转子的增材制造方法可行性,以螺杆转子为研究对象,采用正交试验法,通过热力耦合数值模拟,利用Inspire软件对螺杆转子进行了激光选区熔化(SLM)成型仿真模拟,并分析出了一种工艺参数使SLM成型的螺杆转子变形较小且质量较优,模拟验证了方案的可行性。仿真结果表明,在激光功率200 W、扫描速度1.8 m/s、堆积层厚0.09 mm时SLM成型的螺杆转子质量较优,最大变形量为0.596 6 mm,发生在螺杆转子螺旋齿下部外凸齿上,符合形变累积效应;最大等效应力为2.085×10~2 MPa,同样发生在螺旋齿下端面,与实际符合。     

基于正交实验的注塑成型工艺参数优化方法

在注塑成型过程中,注塑过程参数对注塑件的质量有直接而重要的影响,本文采用正交法研究了两者之间的相互关系,并且快速、经济地得到定性的结果.     

工艺参数对强力旋压连杆衬套性能的影响研究

为了揭示工艺参数对连杆衬套性能的影响规律并获得优化的工艺参数,以减薄率、热处理温度、进给比为影响因数,运用正交试验法对强力旋压连杆衬套工艺参数进行了研究;探究了其对抗拉强度、布氏硬度、屈服强度和伸长率的影响规律;并对正交试验结果做极差分析,得出了各因素对目标函数影响的显著性次序及影响趋势图。再通过综合平衡法,得出了优化的连杆衬套工艺参数。     

用正交法分析注塑工艺参数对制品质量的影响

在注塑成型过程中,工艺参数是决定制品质量的重要因素。为了研究工艺参数对制品质量的影响,在注射机上根据正交实验表安排4水平的关键注塑工艺参数(熔体温度、注射压力、注射速度及模具温度)和制品质量间的试验,在此基础上根据实际需要增加了4组追加试验。根据实验结果,用极差分析技术对各因素的显著度进行排序,同时建立了工艺参数和制品质量的神经网络模型,为注塑件质量控制和工艺参数的调整提供了有益的参考。     

集成环境下的智能化塑料注射成型CAE分析

为了有效地将CAE集成到塑料注射成型计算机辅助设计系统中，建立了基于表面模型的智能化CAE模拟系统，通过引入表面模型取代传统的“中性层”模型，使CAE与CAD的集成成为可能，并突破了原有CAE软件的建瓶颈。将人工智能和专家系统技术充分应用到CAE分析中，指导用户设计初始方案，评价分析结果并在此基础上进行优化设计，提高了CAE的应用价值和使用效率。通过实例分析验证了智能化，集成化的CAE分析软件的有效性和先进性。     

注塑成型流动过程CAE技术的应用

为缩短产品开发周期、降低成本及提高产品质量 ,越来越多的企业使用 CAE(Computer Aided Engineering)技术进行工艺参数优化。文章首先介绍了注塑模 CA E的概念及其发展状况 ,用注塑模 CA E中的 Moldflow软件进行浇口位置优化 ,模拟注塑件成型的流动过程 ,并对一系列结果进行分析 ,结果证明 ,注塑件在填充时成型良好 ,满足生产工艺条件。     

注射成形工艺参数优化

在CAE有限元分析技术的基础上,采用正交实验和对比实验,并在极差分析法的指导下,成功得出实验条件下,塑料注射成形和粉末注射成形各工艺参数对制品质量影响的先后次序和工艺参数的最优配置。     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口位置的设定是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一,决定了聚合物流动方向和流动平衡性,通过浇口位置的优化可以显著提高产品的质量．基于CAE技术,利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中浇口位置和数量的选择进行分析,对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,以确定最佳浇口位置和数量,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据．     

用正交法研究注塑过程参数对产品质量的影响

通过正交试验研究了注射速度、模具温度和保压时间对注塑件几何尺寸、重量、翘曲变形、溢料飞边和拉伸力的影响,发现保压时间是影响注塑件质量的一个重要因素;通过对实验结果的分析,为注塑缺陷的消除和注塑参数的设定提供了有益的参考。     

基于GLS／SUPG的三维注射成形充模过程数值模拟

为稳定地求解速度、压力、温度并准确跟踪流动前沿,实现三维塑料注射成形充模过程数值模拟,采用迦辽金最小平方法(GLS)消除因速度和压力的不当插值组合导致的数值震荡问题,建立了速度与压力同次插值的对称、稳定的集成有限元计算格式;用流线迎风Petrov伽辽金法(SUPG)消除因能量方程中的对流项而导致的数值震荡问题,建立了能量场的稳定有限元计算格式.比较了不同网格密度对计算结果的影响,并通过与文献中实验结果及现有的商业分析软件Moldflow的模拟结果对比,表明提出的数值模拟方法具有良好的稳定性和精度.