氧气顶吹转炉除尘

对唐山钢厂氧气顶吹转炉的湿式除尘系统及其各级设备的除尘效率进行了实际测定,并初步分析了进一步提高除尘效率,节约除尘费用的途径。     

氧气顶吹转炉合理的白云石造渣制度

为了弄清白云石造渣的机理,根据CaO-SiO_2-FeOn,MgO-SiO_2-FeOn,MgO-CaO-SiO_2,MgO-CaO-FeOn四个三元系所形成的CaO-MgO-FeOn-SiO_2四元系统来采用MgO初次相容积界面设计所谓四元空间“低熔点”MgO饱和相图,并且用多次平行四面体棱投影法绘制了平面相图。在这个相图中,发现了一根K-L临界线的存在。在这个线以上的炉渣组成的液限温度是随MgO含量的增加而提高,而在这个线以下的则相反。在实验室中进行试验也证明了这个临界线的真实性。讨论了相图与实际生产的关系。应用这个相图,可以在氧气顶吹转炉炼钢生产中,对白云石的加入量和加入时间以及炉渣的岩相检验具有重要的参考意义。     

炼钢转炉顶吹氧气射流特性的CFD数值分析

联合标准的k~ε湍流模型,建立了转炉顶吹可压缩氧气射流的CFD模型.对氧气在拉瓦尔喷管内外的射流行为进行了数值模拟研究,考察了不同操作压力以及环境温度下氧射流的流动行为,并分析了射流激波现象.实验结果表明,当操作压力小于设计压力时,喷管出口处形成斜激波,压缩波与膨胀波交替进行;当操作压力大于设计压力时,喷管出口形成扇形膨胀波,膨胀波与压缩波交替进行.模拟结果也表明,环境温度增加,射流动压基本不变,但超音速区长度增加.通过回归分析,给出了射流核心长度与操作压力的定量关系.     

氧气顶吹转炉提高金属收得率的措施

文中介绍了生产效果和终点数据。其冶金效果与其它设备所发表的结果相同,而且提出采用标准砖进行炉底喷吹气体的简单装置;同时为提高废钢比,采用了有辅助供氧的氧枪。     

氧气顶吹转炉三孔氧枪的研究

三孔喷头的结构形式、马赫数、小孔夹角和小孔间距等参数的选择,以及吹炼枪位的确定是当前三孔喷头的研究中的几个重要課题。本文结合对喷头的冷态测定和转炉的吹炼实践对上述问题进行了研究。三喉式喷头由于其结构合理,能有效地将氧气压力能转化成射流的动能。同时提出了目前中小型转炉广泛使用的单三式喷头的改造途径。结合射流冲力衰减和实际吹炼枪位的数据,找出了枪位同射流冲力的关系,这样可用冷态测定的数据並指导转炉的枪位操作。在使用三孔喷头的情况下,转炉要顺利地进行吹炼,必须保证有适当的循环比(即射流的冲击半径同熔池半径之比),小孔夹角和间距是对循环比有影响的重要因素。     

小型氧气顶吹转炉与侧吹碱性转炉炼钢法的技术经济比较

本文根据67炉试验数据和3100余炉的炉前记录,按“物料平衡和热平衡”、 “钢质量”、“经济效果”三个部分定量地比较了小型氧气顶吹转炉和侧吹碱性转炉的主要指标,得出了初步结论。 第一部分计算了钢水收得率、热效率和剩余热,并就其结果进行了分析。第二部分除对有害杂质、气体含量及一般机械性能作出比较外,还讨论了扩大品种所具备的条件。第三部分侧重从“生产率”、“钢的综合成本”以及“改建投资”等方面来考察两种炼钢方法的经济效果。     

氧气顶吹转炉二次燃烧过程中的传热

在作者对二燃烧过程中气体流动及燃烧研究的基础上提出了二次燃烧过程热量传输的数学模型，并用该模型研究了１８０ｔ转炉内不同二次燃烧时期、不同二次氧枪设计的情况下各种传热机理的贡献及总的热量传输效率问题。     

通过转炉炉口火焰纹理分析判断氧气顶吹转炉吹炼终点

提出了一种通过对转炉炉口火焰纹理特征的分析,判断氧气顶吹转炉吹炼终点的方法和检测识别系统技术方案,主要工作包括火炮图像的采集,图像的预处理,纹理特征的提取与选择及特征参数的分析比较;同时编制了应用程序,实验结果表明,该方案避免了复杂机理建模的困难,对转炉炉口的大小没有要求,在费用上相对较为节省,适合中小转炉使用。     

小型氧气顶吹转炉和侧吹碱性转炉吹炼末期脱磷的回归分析

比较了两种炼钢方法的终点磷的热力学状态。在用回归分析法计算出终点钢水温度、含碳量、炉渣碱度和氧化铁对脱磷影响的综合方程式后,逐个研究了它们对脱磷的影响程度,并对当前的操作做了初步分析。     

150吨氧气顶吹转炉炼钢终点温度控制的研究

本文介绍了鞍钢150吨转炉生产条件下,以物料与热平衡计算为基础,从理论上计算了控温参数值,并与生产统计分析值作了比较,推荐了合适的控温参数值。经验证明,推荐的控温参数值具有可靠性和适用性。在此基础上提出了终点温度控制的途径。     

首钢在氧气顶吹转炉上使用三孔喷头

首都钢铁公司炼钢厂在30吨氧气顶吹转炉上,使用的三孔喷头是先收缩成直径为39毫米的喉口,再分散为三个直径为26毫米的喷嘴,每个喷嘴与中心轴线成8°的交角。氧气流量的大小受喉口控制。喉口的断面积为1194.6平方毫米,比单孔喷头的断面积扩大了20%,每个小孔的断面积为530.9平方毫米,三个孔的总断面积为1592.8平方毫米。三孔总断面积比     

攀钢120~T氧气顶吹转炉吹炼末期碳氧关系的研究

目前国外先进国家采用电子计算机自动控制转炉冶炼的全过程,其结果大大提高了转炉钢质量及转炉生产率。我国除个别厂外,目前尚未使用电子计算机控制,但它已成为当今转炉生产的必然趋势,为开展这个方面的工作,就必然要求研究氧气顶吹转炉的冶炼规律,尤     

使用微机计算设计用氧气顶吹转炉的物料平衡及热平衡

本文介绍了使用微机计算设计用氧气顶吹转物料平衡及热平衡的方法,并通过实例给出了框图和计算结果。使用微机做这种计算,极大地提高了计算速度,节省了计算者的大量时间,而且能很容易地进行多种设计方案比较,从而保证设计更加合理,可靠,提高设计质量。     

武钢二炼钢50吨氧气顶吹转炉供氧制度的水力学模型研究

一、引言氧气顶吹转炉炼钢的冶金过程与氧枪设计以及供氧制度(供氧压力和氧枪高度)有很大关系。要达到预期的冶金效果,除了有一支设计合理的氧枪外还取决于氧枪的使用是否合理。为了给二炼钢转炉操作制订供氧制度提供参考数据,我们以二炼钢转炉的炉型及氧枪设计作为原型进行了水力学模型试验。根据相似原理,在供氧制度与熔池吹透深度、搅拌强度和喷溅强度之间的关系方面进行了测定,得到了定量数据。根据这些数据,提出了制订供氧制度时的参考意见。由于模型与原型的相似性是近似的,所以由模型实验所得的结论还须在实践中加以校     

转炉炼钢脱硫试验与脱硫反应理论分析

在90 t顶底复吹转炉上进行了12炉次炼钢过程的脱硫试验,并分别在每炉开吹后的5、10、15 min(出钢前)测量其炉温,且取钢和渣样,测量其钢、渣的组成.结果表明,随着冶炼的开展,钢中硫的含量先升高后降低,渣中硫的含量则逐渐升高;炉渣的脱硫能力随炉渣氧化性的增大而减小,随着炉温的升高逐渐增大,随着炉渣碱度的升高,则先增加后减小.生产现场工业试验结果与转炉渣-钢脱硫反应理论分析结果相一致.     

影响转炉脱硫因素分析

通过对渣—钢脱硫反应影响因素进行理论分析,根据脱硫的工艺特点,针对不同的铁水条件,通过控制原辅材料质量、冶炼工艺控制、终点碳含量控制及出钢操作,达到稳定、有效的脱硫,满足冶炼钢种的要求.     

提高鞍钢150~T氧气顶吹转炉废钢比的可能性及其途径的初步探讨

为了计算三炼钢氧气顶吹转炉的废钢比,从理论上推导了计算最大废钢用量的公式。根据现在三炼钢转炉的操作和原料条件,计算表明,转炉废钢比可以达到13.6～14.9％,与目前实际情况相比,还有约2％的潜力可挖。文中着重分析和讨论了影响废钢比的因素及目前废钢比低的原因,并提出了立足挖潜、创造条件进一步提高废钢比的途径和措施。     

CO2对脱磷转炉物料和能量的影响

基于CO2在高温条件下的反应特性,建立了CO2用于脱磷炉冶炼的物料和能量分析模型,验证CO2用于脱磷炉冶炼过程参与氧化反应的可行性。在此基础上,基于某厂脱磷炉的实际冶炼工况,研究喷吹CO2对脱磷转炉温度、煤气等的影响。研究发现：当废钢比为8%和CO2利用率为85%时,CO2的喷吹比例可控制在28%以内,氧耗可降低16%,炉气中CO比例可提高约12%；同时随着CO2利用率的提高,脱磷炉的半钢温度逐渐降低,氧耗逐渐降低。     

我国氧气侧吹转炉炼钢的发展

引言 氧气侧吹转炉炼钢(包括全氧侧吹和风——氧侧吹),是我国钢铁战线上的工人、干部和技术人员在伟大的无产阶级文化大革命和批林批孔运动的推动下,高举“鞍钢宪法”的伟大红旗,遵照毛主席“独立自主、自力更生”和“打破洋框框,走自己工业发展道路”的教     

铁水同时脱磷脱硫的最佳氧位与电位

利用ZrO_2·MgO固体电解质定氧探头测定了实验1kg级铁水喷吹CaO系熔剂同时脱磷脱硫处理过程中反应初始和终了的铁水氧位,并进行了热力学分析。测定的初始氧位范围为Po_2=10~(-8)·45～10~(-9)·75Pa(10~(-13)·46～10~(-14)·70atm),比按C/O、Si/O平衡反应计算的氧位提高1～3个数量级,测定的终了氧位范围为Po_2=10~(-7)～10~(-9)Pa(10~(-12)～10~(-14)atm),比初始氧位提高1～3个数量级,与热力学计算的最佳氧位值(Po_2=10~(-7.88)·Pa(10~(-12.88)·atm))吻合良好。结果表明,随铁水终了氧位升高,脱磷率增加、终了磷含量下降,脱硫率则稍有降低、终了硫含量稍微升高。此外,还从电化学上对同时脱磷脱硫处理的最佳氧位—电位区域进行了分析,并探讨了铁水罐喷吹脱磷脱硫处理的反应机理。