LD型冷轧管机力参数的测定

LD型冷轧管机在轧制过程中的力参数沿宏观变形区上的分布状况,是衡量轧机使用合理与否的一个重要标志。根据LD型冷轧管机的结构特点,采用滑道与压头共同构成的组合式传感器以及电量叠加的方法,在LD-60型冷轧管机上对轧制过程中的力参数成功地进行了现场测试。示波曲线表明,力参数在宏观变形区上的分布有它的规律性。     

不連续载荷作用下套筒强度计算

本文介绍了三辊冷轧管机机头的套筒强度计算。此类冷轧管机是在五十年代末投入生产,由我国自行设计制造,目前得到广泛使用。套筒是重要另件,其强度计算问题尚未见解决。作者用弹性力学解析方法分析了在不连续载荷作用下的厚壁筒强度计算问题。可供在改造和新设计此类轧机时参考。     

机一系4项科研成果通过鉴定

11月11至12日,来自天津大学、重庆大学、国家地震研究所等单位的博士生导师、教授、研究员十余人,应邀参加我校机一系工程测试教研室、数控技术教研室的四项科研成果鉴定会,他们在认真地进行评议,并对测试数据严格的进行复测后认为,这四项成果均达到国际先进水平.“芯棒断裂检测装置”和“管缝在线监测装置”两个项目是为国产高速冷轧管机研制的,解决了这种新型轧机由于高速、连续送料带来的“套管”、“叠轧”及芯棒断裂”的监测难题.工程测试教研室经过一年多的攻关,首次将漏磁检测技术用于管缝的跟踪,研制出一种新型的弱磁场检测传感器,用于冷轧钢管时芯棒断裂的监测,确保轧机的安全运行.与会专家认为这是在国际上首次利用非晶态合金材料制作芯棒断裂检测传感器,属于国际先进水平.这两套装置将陆续与国产轧机配套,替代进口装置.     

二辊周期式冷轧管机的运动分析及动平衡

本文对二辊周期式冷轧管机作了运动分析,分析结果表明,高速、长行程的冷轧管机必须进行动平衡;本文还简述了垂直滑道式重锤平衡的原理。     

周期式二辊冷轧管机垂直平衡机构参数的最优选择

本文提出了周期式二辊冷轧管机垂直平衡机构的优化数学模型,并应用复合形法对LG—30Ⅲ高速冷轧管机平衡机构参数进行最优选择。计算结果表明,所得优化参数使平衡效果有了显著提高。     

大直径三辊冷轧管机轧辊的参数化设计

轧辊是大直径三辊冷轧管机孔型设计的核心。以三维造型软件Solidworks为开发平台,使用C#语言对大直径三辊冷轧管机的轧辊进行参数化设计,阐述参数化建模的基本原理和开发过程。该设计对接大直径三辊冷轧管机特有的孔型设计软件,实现轧辊模型的快速设计,缩短孔型研发周期,提高产品竞争力。     

芯棒断裂检测装置通过鉴定

本装置是为某厂LG-90-GH高速冷轧管机研制的.新型轧机的特点是高速和连续进给.在轧制过程中,特别是在进给量大,送进频率高的情况下,锥形芯棒承受着很大的负荷.因此,负荷过大或者芯棒材质有缺陷以及材料发生“疲劳现象”都有可能使锥形芯棒发生局部破碎,结果产生废品.而轧机及其轴承,机架等都可能发生变形与断裂,导致轧机损坏.芯棒断裂监测装置能及时检测和识别芯棒断裂,而且发出     

多线多辊式冷轧管机摇杆机构的优化设计

本文讨论了具有双机头平衡方式的多线多辊式冷轧管机摇杆机构的优化设计。建立了以最佳动平衡为目标的优化教学模型,并用复合形法对LDD-12四线三辊冷轧管机进行了实算。计算结果双机头曲轴合成惯性力矩峰值比单机头下降80％,使平衡效果显著提高。     

新型不锈钢带钢冷轧机特征评述

近年来 ,不锈钢冷轧带钢市场需求日益增长。选择合理机型生产高质量冷轧不锈钢带钢是当前面临的课题。本文重点介绍了适合于我国国情易于将旧设备四辊轧机改造成多辊轧机的Z型轧机及设计新型、性能优良的SG1 8辊轧机     

冷轧不锈钢带板型控制之我见

随着市场对冷轧产品需求的迅速增长,冷轧生产从简单的单机架可逆轧制,向多机架连轧发展。连轧机的生产形式也在发生变化,从常规的连轧机组发展到全连续式冷连轧机组,即将带钢的头尾焊接在一起,进行“无头轧制”,使连轧机组的生产能力大幅度提高。     

可逆轧机底板、牌坊安装技术

本文结合天津轧一冷轧薄板工程可逆式冷轧机组的安装,阐述了可逆轧机底板、牌坊的安装技术。采用了灌浆法施工垫板,底板和牌坊采用斜垫板、千斤顶调整,钢线、打摆工具、千分尺配合测量,进行可逆轧机底板、牌坊的找正。     

冷轧螺纹钢筋材料性能的实验研究

本文对冷轧螺纹钢筋与冷拨钢丝的锚固性能进行了比较；对不同工艺生产条件下生产的冷轧螺纹钢筋作了分析，指出其强度、韧性等方面的异同。从而认为以主动式Ｙ型轧机生产的冷轧螺纹钢有更好的综合力学性能。     

冷轧板带材极限最小厚度的确定与工作辊径的选择

本文从分析轧辊和带材的弹性变形出发,根据弹性理论导出了计算极限最小厚度的公式,进而给出了确定工作辊径的计算方法。在二十辊冷轧机上做了极限最小厚度的轧制实验,并根据实验资料对几个主要的极限最小厚度公式进行了分析对比。极限最小厚度是说明轧机工作临界条件的一个极限参数,是冷轧板带材轧机的一个基本参数。正确确定这一参数对轧机设计和冷轧生产有重要的意义,是冷轧板带材理论中的主要课题之一。本文对极限最小厚度的理论计算方法进行了分析和探讨。     

冷轧管机芯棒断裂检测方法

本文对冷轧管机中的芯棒断裂问题提出了一种可靠的检测方法。该检测系统灵敏度高。抗干扰能力强。并且对非铁磁性材质的管材芯棒断裂检测、安装和调试非常简便。     

乳化液性能对摩擦系数影响机理及工程实用模型的研究

以往现场对冷连轧过程中摩擦系数的研究主要偏重于带钢特性、轧制工艺以及工艺润滑制度,乳化液的pH值、铁粉含量、皂化值等性能参数对摩擦系数的影响以定性研究为主且不能定量分析,本文以某冷轧薄板厂1220五机架冷连轧机组为研究对象,在大量的现场实验与理论研究的基础上,充分结合冷连轧机组的设备与工艺特点,定量研究了乳化液性能对摩擦系数的影响,建立了相应的工程实用模型,并将其应用到生产实践,使得轧制压力的预报精度控制在15%以内。     

基于MA-SVM算法的冷轧轧制力预测模型

针对传统轧制力预测模型计算误差大、泛化性能差的问题，提出了一种基于蜉蝣算法优化支持向量机的冷轧轧制力预测模型。该模型在支持向量机的基础上，引入蜉蝣算法对支持向量机的参数进行优化，解决了手动调参不确定性大且耗费时间的问题。本文采用某五机架冷连轧机组生产现场数据对轧制力进行测试，结果表明：本文所选模型轧制力预测值与实际值误差在±5%的准确率为98.5%,模型误差小，具有较好的泛化性能，具有广阔的应用前景。     

铜/铝双金属复合管连轧变形过程数值模拟

本文以铜/铝双金属管的轧制复合为例,对双金属管的连轧变形过程进行数值模拟。铜铝双金属管中铜管为覆层,铝管为基层,轧制工艺采用冷轧复合工艺。轧机采用三辊Y型轧机,结合金属塑性变形理论、管棒材连轧技术、张力减径理论、固体传热模型、刚塑性有限元理论,利用大型非线性显式动力学有限元模拟软件ANSYS/LSDYNA对双金属管的轧制过程进行热力耦合数值模拟分析,对双金属管在轧制复合过程中的塑性变形过程、力学性能、尺寸精度和温度变化分布做了分析研究。     

冷轧不锈钢管二辊模具优化模型的建立与验证

以皮尔格轧机冷轧304不锈钢管为例,建立二辊模具的关键参数优化模型.首先通过在不同应变速率下材料的拉伸试验获得真应力-应变曲线数据,通过对真应力-真应变曲线进行非线性拟合,获得304不锈钢的本构方程;然后根据皮尔格冷轧钢管的变形特点,结合增量理论得出钢管当量变形量的计算方法,融合孔型参数和各工艺参数之间的关系,推导出二辊模具孔型变形区压下段和精整段长度之比Q值与材料应变速率之间的优化方程;最后利用材料卸载定律解出冷轧304不锈钢管过程特定阶段时的应变速率值,解出不同尺寸精度无缝钢管的Q值.以计算出的Q值为二辊模具的设计参数,根据皮尔格轧机孔型设计优化程序设计出轧辊和芯棒,并利用有限元仿真软件和现场轧制试验验证了本优化模型的正确性,验证成品管能够达到预期的尺寸精度.     

不同送进量对皮尔格轧制成形的影响及验证

皮尔格冷轧无缝钢管过程中为了获得性能较好的成品需要选择合理的送进量数值,本文以冷轧304不锈钢为研究对象,借助有限元模拟软件对不同送进量下的皮尔格冷轧过程进行了完整的仿真,对比分析了送进量对金属流动速度、轧制力、等效应力、残余应力及管材回弹的影响规律.结果表明轧制过程中孔型背脊和与轧辊接触的孔型侧壁处管材金属流动速度随送进量增加而增加,轧制力、等效应力及残余应力均随送进量的增加而增大,并且送进量的增大还会显著增加管材的回弹量.借助试验轧机对不同送进量下皮尔格冷轧管进行轧制试验,对试验得到的管材进行尺寸和残余应力测量,测量结果与有限元仿真结果基本一致,为皮尔格轧制过程不同送进量的选择提供依据.     

四辊冷轧试验轧机电气控制系统应用分析

本文介绍了某厂四辊冷轧试验轧机电气自动化控制系统的构成,主要包括:PLC控制系统及结构图、主传动直流调速系统、HMI系统及其各部分的功能、硬件组成等,重点分析了液压辊缝控制、张力缸位置及张力控制等功能,此轧机电气控制系统运行稳定,操作控制简单,满足单片薄板冷轧试验工艺的要求,达到设计要求。