特征造型研究

特征识别和特征实例化是特征造型的核心．论述了特征识别和特征实例化的基本理论及其实现方法，介绍了表达特征拓扑关系的几种基本方式，给出了特征识别的主要程序流程图、特征实例化的主要步骤．以及部分输出结果．     

基于CAD的产品装配特征多层映射数学模型

用数学方法描述了产品设计特征和装配特征信息，应用集合论在特征信息描述的基础上，探讨了特征映射机理，通过多层特征映射，建立了产品从设计域以装配城的特征映射数学模型，为并行工程中多域特征映射理论的研究奠定了基础。     

微机平台的特征造型技术研究

基于特征的零件建模比三维实体几何造型具有许多显著的优点，它是目前实现CAD／CAPP／CAM一体化的前沿技术．本文重点讨论了特征造型所涉及的特征集及其数据结构、特征识别、特征实例化、特征关系、加工特征库以及零件特征模型中的主要内容和技术关键，并给出来一个典型实例及其输出文件．     

自动特征识别的新方法

在对箱体类零件的加工特征及特征参数进行仔细分析、归纳和总结，对特征实体造型进行深入研究的基础上，提出了一种基于特征实体模型的截面轮廓造型自动特征识别方法。这种方法能够从单个造型特征的自身局部的数据结构入手，根据造型软件的造型特点，将此造型特征在草图上的横截面外轮廓环识别出来，再根据制定的特征规则及其成型特点识别出具体的加工特征，有效地避免了特征重组和相交特征识别的难点，实现了对复杂箱体类零件的加工特征自动识别，从而实现了CAD/CAPP系统的信息自动传递。     

基于模糊方向线素特征的手写体汉字识别

方向线素特征在手写体汉字识别中得到了广泛的应用，文中对该特征进行了形式化描述，分析了其存在的不足，在普通方向线素特征的基础上，引入模糊数学思想，提出了汉字的模糊方向线素特征，给出了形式化描述，应用该特征实现了一个非特定人手写体汉字识别系统，经对含有３７５５０个汉字（１０套国标一级汉字）的未学习样张的测试，识别率由８５．５％提高到８９．７％，十选正确率达到９８．４％，在同等测试条件下，比单纯使用方向线素特征识别率提高了四个百分点     

随机变量数字特征的母特征

把随机变量的函数的数学期望定义为数字特征的母特征，由此产生其它数字特征，从而揭示了各种数字特征的含义以及它们之间的内在联系。     

特征技术及其展望

特征技术是一直是ＣＡＤ／ＣＡＭ领域的研究热点，本文对特征技术的定义，功能，意义做了系统阐述，并就特征技术在今后的发展和应用前景进行探讨。     

原点无关最近特征分类器及在人脸识别的应用

受最近特征线分类器的基本设计思想启发，将最近邻法向平面和空间推广，提出了原点无关最近特征平面和原点无关最近特征空间分类器．与最近特征平面、最近特征空间分类器相比，原点无关最近特征分类器最大的优势就在于其定义的特征子空间不依赖于原点位置，而仅由同模式的若干个特征点决定．这种定义提高了相应的模式相似性度量的合理性与有效性．以人脸识别为例，对多种分类器的性能进行比较．实验结果表明，原点无关最近特征分类器在识别率、稳定性等方面均优于同阶的最近特征分类器．     

基于特征的液压集成块CAPP系统建模

针对传统CAPP系统难以与CAD系统有效集成，设计信息和知识难以重用等问题，提出了基于特征的液压集成块CAPP建模方法．该方法在对液压集成块设计制造特点进行深入分析的基础上，采用了面向制造的特征映射技术，其特点为将特征映射分解为工艺映射和加工映射．工艺映射实现单个设计特征的工艺创成，加工映射则实现工艺特征中特征工步的操作具体化，然后通过工序重组实现整个液压集成块的工序和工步创成，最后通过工序和工步排序完成最终的工艺规划．应用该方法所开发的液压集成块CAPP原型软件系统表明，该方法可有效降低传统特征映射技术的复杂度，使得CAPP系统更具阶段性和层次性，并充分重用了设计信息及知识，较显著地提高工艺设计效率．     

面向并行设计的启发式特征识别

提出一种利用图结构的启发式特征识别方法，其识别过程包括子图的启发式识别和子图的特征标识两部分，讨论了特征的表达、启发式规则以及用整数的字符表示特征的几何、拓扑、语义等信息的样板特征表达策略，实现了加工特征的识别。     

钛合金网板多点成形起皱缺陷的数值模拟

采用动态显式有限元软件,针对不同厚度、不同曲率半径的带孔网板和无孔板球形面的无压边多点成形过程进行了数值模拟.模拟结果表明,在相同的成形条件下,带孔网板成形球形件时不易起皱,成形效果较好.分析表明,带孔网板成形时不易起皱的原因是网孔吸收了部分金属变形,从而减小了网板起皱的趋势.通过模拟得到了带孔网板和无孔板成形球面件时不起皱成形极限与板厚的关系曲线.实验结果表明,模拟结果与实验结果吻合良好,且满足与不起皱成形极限图的对应关系.     

基于NURBS曲面曲率分析的钣金件自由特征识别技术

提出并实现了一种面向钣金件自由曲面模型的形状特征识别技术.算法由曲面区域分割、领域独立凸凹特征的搜寻和面向钣金成形的形状特征识别3个步骤构成.输入几何模型数据是基于IGES格式的CAD模型,其中曲面是以NURBS形式表示的裁剪曲面.利用NURBS符号运算分析曲面的曲率特性,并将其分割成各种曲率域.通过基于规则的方法,将符合特定几何及拓扑关系且具有高层工程意义的连续曲率域集合识别为对应的形状特征.最后,通过2个实例验证了该方法的可行性和有效性.     

基于零件图的板料件产品模型

本文基于板料件零件图及其成形工艺,探讨了板料件特征构型方法,提出了以特征线为核心的产品模型.采用特征线可较好地解决形状特征与精度特征的统一描述问题,使得产品模型的特征信息完备.本文详细地描述了形状特征和精度特征及其与特征线的关系.     

基于T--scan测量的薄壁钣金件孔特征重构

针对目前对薄壁钣金件孔测量的效率低,孔心位置和孔半径测量方法上存在的不足,提出一种基于T-scan测量的薄壁钣金件孔特征的重构方法.该方法用T-scan对薄壁钣金件上孔进行扫描得到点云数据;根据点云数据中连续点的欧拉距离将点云数据划分成扫描线点数据;对扫描线点云数据进行算法处理获取位于平面上的点及孔的边缘点;最后对平面上的点采用稳健特征值平面拟合得出平面参数,利用最小二乘空间圆拟合获取孔心坐标值及孔径大小,完成薄壁孔特征重构.通过对试验件和薄壁钣金件上孔进行测量处理,实验表明该算法有很好的实用性且精度满足钣金件孔的实际检测精度要求.     

轿车屈曲、抗凹性能分析及优化

开闭件屈曲抗凹分析主要是针对开闭件外板进行的刚度和稳定性的一种分析,文章通过对外板可能发生屈曲的部位进行加载和卸载,利用ABAQUS/Standard对开闭件进行屈曲抗凹分析,根据分析结果与目标值的对比来评价开闭件外板件的屈曲抗凹性能,选取优化设计结构.     

浅层渗碳工艺方法研究及应用

薄板零件的浅层渗碳工艺为冲压成形零件提供了可靠的表面强化手段 ,具有独特的优点 ,工件经渗碳后其表面强度和耐磨性大大提高 ,同时由于心部和表面层含碳量不同 ,硬化后的表面获得有利的残余压应力 ,从而可进一步提高渗碳零件的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度 介绍一种浅层渗碳的优化工艺 ,即采用低温、低碳势、渗碳后直接淬火的工艺 与传统的渗碳工艺相比 ,该工艺具有节能、省时 ,并且渗碳零件质量均匀、综合性能高的优点 ,充分发挥了低碳材料的潜力     

板料渐进成形工艺等高线图生成方法的研究

板料数字化渐进成形工艺可以通过数控渐进成形机床加工出成形极限较大、形状复杂的板材零件,在航空航天、汽车和民用产品的小批量钣金件加工方面具有广泛的应用前景。如何生成成形零件的等高线图是该工艺的关键技术。对板料渐进成形工艺等高线图的生成方法进行了研究,提出一种基于Matlab拟合Bezier曲面并快速生成等高线图的方法。对理论抛物面和飞机翼面的仿真研究表明,提出的等高线图的生成方法,工程精度较高、算法简单。计算速度快,适合在板材数字化渐进成形工艺中推广应用。     

V型件翻边成形的数值模拟

将Mindlin曲壳单元引入基于逐级更新的虚功率增率型原理，考虑板材的厚向各向异性，建立了大变形弹塑性有限元模型．对V型零件翻边成形进行了模拟，模拟和实验结果的比较证实了本模型的有效性．基于此模型，研究了零件张角、翻边部分初始长度以及材料各向异性参数和应变硬化指数对V型零件翻边的影响．结果表明，几何形状，尤其是零件张角，对V型零件翻边成形性具有决定性的影响．     

金属薄板面内成形过程的有限元分析

基于金属板材塑性变形的损伤本构关系，运用有限元数值法分析了金属薄板的面内成形过程。首先假设材料损伤发生在局部区域，发现当损伤到达其临界值时，板内会产生颈缩并迅速扩展；接着分析了薄板内部损伤和变形的发展过程及其对材料成形性能的影响。最后用有限元法计算得到了2024-T3和6111-T4铝板的成形极限曲线以及相应的试验数据。结果表明，用有限元法计算的数值曲线与试验数据相当吻合。     

盒形件成形过程的计算机模拟

本文基于有限变形理论建立了三维金属板料成形过程的弹塑性薄膜有限元数学模型.数学模型采用流动坐标系中的Total Lagrange描述、J_2型本构方程、等向强化假设,考虑了板料的厚向异性,对于金属板料与模具的摩擦采用近似的库仑摩擦定律.采用根据此模型编制的程序模拟了盒形件的成形过程,并与实验结果进行了对比.