内螺纹管高压汽水两相流摩擦阻力特性的研究

对内螺纹管两相流摩擦阻力在高压汽水试验台上进行了试验研究，试验用管为我国６００ＭＷ超临界变压运行直流锅炉所采用的Φ２８ｍｍ×５．４１ｍｍ的１２ＣｒＩＭｏＶ四头内螺纹管，试验压力为：１３～２２ＭＰａ，质量流达为：４００～１８００ｋｓ／ｍ２ｓ，蒸汽干度为：０～１．０．对试验结果进行了分析，给出了计算内螺纹管摩擦压降的关联式。     

火电设备用液压油的选用

液压油的主要作用是接受原动机所产生的机械能转化成的压力能或动能 ,传递给工作机进行做功 ,同时 ,液压油还起到了对系统进行润滑、防腐、防锈和冷却的作用。根据工作机所利用能量方式的不同 ,将其分为液压油和液力传动油。依工作压力 ,我国把液压系统（液压泵、控制阀、油缸、油马达等）分为 :低压级（０～２．５ＭＰａ）、中压级（２．５～８ＭＰａ）、中加压级（８～１６ＭＰａ）、高压级（１６～３２ＭＰａ）和超高压级（＞３２ＭＰａ）。１性能１．１液压油的粘度关系到设备的润滑、泄漏效率、准确灵活性和工作可靠性。粘度过大 ,系统…     

竖直环形通道内的两相流摩擦阻力研究

在竖直环形通道内，对以空气一水为工质的两相流摩擦阻力进行了研究。试验压力为：０．１～０．１５ＭＰａ，质量含气率为０．１８～０．８０．在试验及理论分析的基础上提出了一种计算环形通道内摩擦阻力的方法，通过分析和比较，表明该方法具有较高的精确度。     

对龙滩碾压砼大坝断面设计的建议

对龙滩电站碾压砼坝的断面设计计算．提出：建基面的抗滑稳定与碾压砼层间稳定不同；龙滩碾压砼的胶凝材料用量按不同高程上、中、下三个层次进行碾压砼级配选择．上部水泥６０ｋｇ／ｍ３．粉煤灰９０ｋｇ／ｍ３；中部水泥用量６５ｋｇ／ｍ３．粉煤灰１００ｋｇ／ｍ３；底部水泥用量７５ｋｇ／ｍ３．粉煤灰１０５ｋｇ／ｍ３。碾压砼的层间抗剪强度指标上部ｆ＇为１．１．ｃ＇为０．８ＭＰａ；中部ｆ＇为１．１，ｃ＇为１．０ＭＰａ；底部ｆ＇为１．１．ｃ＇为１．３ＭＰａ。碾压砼的层间稳定计算．采用不同安全系数计算式，即基本组合；Ｋｆ＇采用２．０；Ｋｃ＇采用１０；坝的宽高比在０．７５～０．８之间较为理想。     

汽液两相流中的声速研究

导出了汽液两相流系统中的波数Ｋ方程。假设在特定的空泡份额下发生流型转化，分别采用不同的表达式计算泡状流及环状流区域相间界面面积及界面摩擦切应力，并提出计算弹状流区域相间界面面积及界面摩擦切应力的经验方法，通过解傅里叶边界层导热主获得界面热负。作者们编制了计算程序，在压力Ｐ＝０．０７～１６．０ＭＰａ，空泡份额ａ＝０～１．０，角频率ｗ＝１～１０＾８Ｈｚ的参数范围内进行了计算。将低压声速ａ的部分计算结果     

核供热堆注硼系统喷射泵的特性研究

注硼系统是确保反应堆安全的重要设施。文中实验研究了喷射泵在核反应堆注硼系统中作为安全装置使用的可行性和可靠性，实验的压力为０．１～１．５ＭＰａ，温度为２０～１９８℃，喷射泵工作喷嘴直径为１～８ｍｍ，注入流量为０．１～０．８ｋｇｓ－１。实验表明合理设计的喷射泵能满足“正向”注硼和“反向”阻断液位下降的双重作用。以实验研究为基础设计制造的喷射泵已首次应用于５ＭＷ核供热堆注硼系统中。     

硝酸氧化法生产对硝基苯甲酸的小试研究

本文报道了采用硝酸氧化工艺生产对硝基苯甲酸的小试，研究了反应物用量、反应温度和压力等工艺条件。采用间歇式操作，最佳反应条件为对硝基甲苯与硝酸的摩尔比在１：２．２～１：４．０，硝酸浓度在２０％～４５％，反应温度在１５０～２２０℃，反应压力在１～４ＭＰａ，反应时间０．５～２ｈ产率高达９５％以上     

高压汽水两相流内螺纹管壁温与临界热负荷特性的研究

阐述了在西安交通大学高压汽水两相流试验回路上进行的垂直上升内螺纹管内汽水两相流传热特性的试验研究，试验管采用２８ｍｍ×６ｍｍ的内螺纹管，试验管材料为：１２Ｃｒ１ＭｏＶ，试验参数为压力ｐ＝１３．０～２２．０ＭＰａ，内壁热负荷ｑ＝２００～８００ｋＷ／ｍ２，质量流速Ｇ＝２４００～１８００ｋｇ／（ｍ２·ｓ）．试验确定了在上述参数范围内的壁温变化特性，得出了发生传热恶化的临界热负荷和界限质量流速。文中结论对采用内螺纹管的电站锅炉水冷壁的设计具有重要的实用价值。     

甲醇液相氧化羰基合成碳酸二甲酯研究

研究了不同反应条件下甲醇液相氧化碳基合成碳酸二甲酯工艺条件，使用ＣｕＣｌ催化剂时，在１１０℃及１．０－１．５ＭＰａ压力下，甲醇转化率为５．９％，甲醇对ＤＭＣ选择性大于９９％。还研究了反应温度、压力、化学组分等因素对合成反应转化率及收率的影响。     

大型径向氨合成反应器的模拟计算和设计优化

提出了大型合成氨装置中两段径向氨合成反应器的数学模型和设计优化方法,对两段径向氨合成反应器进行了模拟计算。同时计算了操作压力分别为１５．０、１０．０ 和７．５ＭＰａ 时,在两段径向反应器中满足日产１ｋｔ氨所需的最少催化剂用量。     

U型或浮头式换热器管板中的热应力及其主要影响因素研究

采用有限元法研究了U型或浮头式换热器管板中的热应力，并考察了管板厚度及管壳程对流换热系数的影响。研究结果表明，对于U型或浮头式换热器，管板内仍存在较大的热应力，这是由于管板上换热管中热量传递造成的，并且当管板较厚时这种应力更为突出；在管程走热流体时，管板两侧表面存在拉伸热应力，降低管板厚度可以有效地降低由热载荷引起的管板壳程侧表面热应力，壳程侧表面热应力可由40 MPa降至-13 MPa；壳程传热系数对管板温度场的影响明显，在换热器设计中使对流换热系数较低的介质走壳程有利于降低管板的热应力。     

厚管板液压胀接残余应力的研究

针对一实际厚管板的开裂问题,应用有限元分析方法,模拟了管板的液压胀接过程,计算了管子与管板接触面上的残余接触压力以及管孔周围的残余环向应力。结果发现,液压胀接后,在管子与管板接触面上的残余接触压力的分布是不均匀的,存在两个有较大残余接触压力的"密封环"。沿管板厚度,管孔周围的胀接残余环向拉应力可达数10 MPa,该应力很可能会触发裂纹形核并促使裂纹沿管板厚度方向发生穿透性扩展。     

关于管板结构的数值分析设计

针对管子与管板以胀接和焊接形式连接的管板结构,采用有限元方法计算了在壳程压力作用下的挠度和应力,并拟合为管板半径、厚度和压力的函数。结果表明:由于管子的支撑作用,管板的挠度和应力对管板的半径和厚度的变化并不十分敏感;有限元分析得到的管板应力不足按常规设计标准计算所得管板应力的一半,这表明,虽然在换热器设计标准中管板的设计计算考虑了管子的一定支撑作用,但实际的支撑效果更大,若采用基于有限元法的分析设计法,仍然可以降低换热器的管板厚度;与焊接结构相比,胀接结构更有利于提升开孔管板的强度与刚度。     

双管程薄管板换热器实验应力分析

本文介绍了双管程带有Ｕ型膨胀节约薄管板热热器的应力测试结果及典型应力分布曲线。探讨了多管程结构以及换热管与管板焊接的焊缝对管板应力状态的影响。指出多管程管板难以简化成轴对称问题进行处理，且其承载能力比单管程管板低。     

板和壳单元在换热器管板计算中的应用（Ⅲ）管板─管束─法兰─壳体系统的有限单元模拟

以管壳式换热器的固定管板应力计算为例说明，采用本文作者所建议的方法利用有限单元法进行计算，可以将我国现行换热器标准在计算中考虑到的主要因素都包含进来．并保持标准中对管板力学特性的假设不变，而且还可以比标准的计算方法有更大的灵活性，适应更多的管板结构型式．其计算结果与实验结果相一致，精确度不比标准低．     

软介质胀管中胀接压力的确定

本文以弹塑性理论为基础，分析了在软介质胀管过程中管子与管板的受力和变形情况，给出了胀接压力的选取范围及计算方法和残余接触压力的计算方法，并用实例进行了验证。     

全位置自动管板焊系统在换热器制造中的应用

介绍了AUTOMATIG306全位置自动管板焊接系统的特点、组成和工作原理以及管壳式换热器的结构,通过工艺评定优选出的焊接工艺参数应用于生产实践,取得了良好的效果,焊缝合格率达100%。     

应用SolidWorks进行U型管式换热器管板的应力分析

管壳式换热器是石油化学工业中最常见的设备。而管板是管壳式换热器中最重要也是最复杂的承压部件。它对整台换热器的安全性和经济性有极重要的影响。在传统的换热器管板设计中一般使用相关的计算公式进行设计,准确性不高,安全系数过大,经济性较差。产品验证依赖于对实物样品的测试,使产品开发周期长,成本高。将COSMOSWorks有限元分析模块和SolidWorks三维建模软件结合,提出了一种进行换热器管板应力分析的新方法,并给出了应用实例。     

压电无限体中外圆裂纹与力电偶极子的相互作用

利用侯鹏飞[1]所得场强度因子基本解,用初等函数的形式给出了在力偶极子和电偶极子作用下压电无限体中外圆裂纹任意裂尖处的三种类型的应力强度因子和电位移强度因子的解析解.     

一种面心立方合金的流变应力及应变速率敏感性的表象模型及其计算机模拟

在Ｒ．Ｅ．Ｒｅｅｄ－Ｈｉｌｌ提出的体心立方合金塑性变形总流变应力的物理模型的基础上，建立了一种置换式面心立方合金Ｃｕ—３．１ａｔ．％ Ｓｎ的总流变应力的表象模型．此总流变应力由三项组成，即内应力、有效应力及由于动态应变时效所引起的应力．有效应力和应变速率及温度成指数函数关系．动态应变时效应力遵循修正了的Ｈａｒｐｅｒ关系式．内应力则被假定为以和弹性模量同样的规律随温度而改变．将此模型输入计算机进行模拟计算，所得结果和实验数据吻合很好，说明此模型成功地描述了在７７Ｋ至６００Ｋ温度范围内，合金的总流变应力和应变速率敏感性随温度的变化规律．