冷轧支承辊剥落原因分析及对策

本文对我厂支承辊剥落原因进行了分析,得出支承辊剥落是由于接触高点应力集中导致次表层产生疲劳裂纹,疲劳裂纹向表层扩展最终产生剥落。     

配备组合式支承辊的四辊冷轧机辊系弹性变形数学模型

为求解配备热装组合式支承辊的板带冷轧机辊系弹性变形,将辊套和辊芯进行分段离散,并考虑辊套装配凸度以及辊套与辊芯之间的弹性压扁,根据工作辊、辊套及辊芯之间的变形协调以及力平衡条件,采用影响函数法推导出热装组合式支承辊辊系弹性变形数学模型,并编程求解辊系弹性变形,分析不同弯辊力、窜辊量以及带材宽度对辊系弹性变形的影响.实验结果表明:随着工作辊弯辊力和板宽度的增加,组合式支承辊辊间压扁产生由中间凸到中间凹的变化,且横向分布趋于均匀,随着工作辊窜辊量的增加,辊间压扁出现非对称分布,且非对称程度逐渐增大,窜辊量为100 mm时左右两端的辊间压扁差值超过30 μm;弯辊力变化和窜辊量对组合式支承辊挠度的影响分别不超过0.7 μm/(10×104 N)和0.8 μm/100 mm,带材宽度变化对挠度的影响达1.8 μm/100 mm.     

冷轧组合式支承辊过盈配合面应力和微动滑移的分布及影响因素

采用ABAQUS软件建立冷轧组合式支承辊的三维模型,通过模拟带钢轧制过程获得不同工艺参数条件下支承辊辊套和辊芯之间过盈配合面的应力及微动滑移分布,并分析了辊套厚度、配合面摩擦系数、过盈量、轧制力、弯辊力等参数对过盈配合面应力分布及微动滑移量的影响规律。结果表明:过盈配合面上周向应力最大,径向应力次之,且二者均在轧辊压扁区达到最大;离支承辊长度方向对称面越远,过盈配合面上的微动滑移量越大,且压扁区边部的周向滑移量最大,压扁区中部的轴向滑移量最大;支承辊外径不变时,辊套厚度与过盈配合面等效应力成正比,与微动滑移量成反比;摩擦系数对等效应力影响很小,但与微动滑移量成反比;当过盈量增大时,配合面上的接触应力和应变都增大,微动滑移量先增加后趋于稳定;轧制力增大导致过盈配合面微动滑移量和轧辊压扁区等效应力增大,但弯辊力对等效应力及微动滑移的影响均较小。     

冷轧不锈钢管二辊模具优化模型的建立与验证

以皮尔格轧机冷轧304不锈钢管为例,建立二辊模具的关键参数优化模型.首先通过在不同应变速率下材料的拉伸试验获得真应力-应变曲线数据,通过对真应力-真应变曲线进行非线性拟合,获得304不锈钢的本构方程;然后根据皮尔格冷轧钢管的变形特点,结合增量理论得出钢管当量变形量的计算方法,融合孔型参数和各工艺参数之间的关系,推导出二辊模具孔型变形区压下段和精整段长度之比Q值与材料应变速率之间的优化方程;最后利用材料卸载定律解出冷轧304不锈钢管过程特定阶段时的应变速率值,解出不同尺寸精度无缝钢管的Q值.以计算出的Q值为二辊模具的设计参数,根据皮尔格轧机孔型设计优化程序设计出轧辊和芯棒,并利用有限元仿真软件和现场轧制试验验证了本优化模型的正确性,验证成品管能够达到预期的尺寸精度.     

冷轧辊表面双频淬火工艺探索

介绍了冷轧辊的应用条件及其对材质的要求,探讨了冷轧辊表面淬火工艺的过程,并对环裂产生的原因及解决的方法进行了分析.     

CVC冷轧辊缝在线控制模型

辊缝在线控制模型是CVC冷轧机板形闭环控制系统的一个重要组成部分．作者运用泰勒级数展开物理方程所得的线性方程具有较强的适应性，完全可以用于在线控制计算；分析了该线性方程的关键部分──基本曲线和差商曲线；此外，还研究了弯辊力和CVC轧辊移动的在线调节策略以及控制参数的自适应校正方法．     

冷轧四辊轧机弹性变形在线模型

为提高轧机弹跳值的计算精度,开发一种四辊轧机弹性变形的在线计算模型,模型中将轧机弹性变形分为辊系弹性变形和轧机牌坊弹性变形;综合考虑各影响因素,设计辊系和轧机牌坊弹性变形的模型结构。基于所设计的模型结构和测试方案,针对某1 800 mm单机架可逆冷轧机,采用影响函数法得到支撑辊辊径、工作辊辊径、带钢宽度、轧制力和弯辊力等因素对辊系弹性变形的影响,并建立辊系弹性变形在线模型;通过对轧机的现场测试,回归得到轧机牌坊弹性变形模型中的系数,并应用于该机组中。研究结果表明:采用该模型,辊缝设定值的计算偏差可控制在±0.1 mm以内,表明该模型具有较高的计算精度,满足现场控制要求。     

热送热装工艺中连铸板坯保温过程传热模型研究

建立了热送热装工艺中连铸板坯保温过程传热数学模型及下线坯冷却过程传热数学模型 ,并对计算结果进行了验证 ,证明模型可用于预报不同操作条件下铸坯在保温坑保温过程及下线冷却过程中温度变化和热状态 ,给出连铸板坯出保温坑时的温度分布 ,为连铸板坯热送热装炉提供温度查询依据 保温坑有明显的保温作用 ,但保温时间不应超过 1 0h,缩短铸坯在保温坑内的传搁时间和尽可能使坑盖保持关闭状态是提高热送温度的有效手     

一种Cr─Mo─V冷轧辊钢回火工艺参数的研究

利用光学显微镜和电子显微镜对一种Cr－Mo－V冷轧辊钢淬火后的回火组织进行了观察．通过Hollomon关系式建立了该钢回火参数曲线，并在此基础上，建立了等效回方程，为该钢的热处理参数的选择提供必要的理论依据和试验依据．     

冷轧辊生产中机加工环节的关键工序质量控制

冷轧辊的加工过程是典型的多工序、多指标的多元质量控制过程,其关键工序的质量尤需严格控制.以某钢铁公司某种冷轧辊产品为例,描述了其加工环节,在对其进行工序分析的基础上,介绍在其机械加工环节中引进关键工序质量控制的必要性,利用改进的田口质量损失函来确定关键工序,并进行多工序过程能力分析及其指数计算,最后通过案例验证了此方法的合理性和有效性.     

宽带钢热连轧工作辊热辊形模型

实现工作辊热辊形的在线预报是板形控制的难题之一.采用一维有限差分方法建立了工作辊热辊形在线计算模型,并利用该模型计算了热轧过程中和下机后任意时刻工作辊温度场及其热辊形.仿真和在线应用结果表明,此在线模型计算速度快,精度高,能满足板形在线过程控制的需要.     

连铸坯的热送热装工艺研究

本文论述了连铸坯热送热装技术，针对长治钢铁公司现有生产系统就实施连铸坯热送热装的工艺模式进行了研究。     

冷轧平整机毛化辊表面形貌特征多参数对比分析

冷轧带钢的表面形貌对其冲压、摩擦和涂镀性能有重要影响,带钢的表面形貌是通过毛化工作辊在轧制中反向复印形成的,因此工作辊的表面形貌是冷轧带钢表面形貌的决定性因素之一。满足粗糙度Ra、峰密度Pc条件的激光、电火花和喷丸毛化工作辊,在服役周期内表现出不同的润滑、磨损和复印等工作特性。通过实际测量生产现场3种毛化工作辊的表面形貌,针对方向性、空间特性、频域特性、功能特性等问题,对表面特征进行系统地比较和评价。结果表明:激光毛化辊表面各向同性,波纹细密,凸峰曲率半径小,更有利于生产表面形貌均匀的带钢;激光、电火花毛化辊表面相比于喷丸毛化辊表面,具有良好的润滑和承载性能,有利于延长工作辊的服役周期。     

多参数耦合下冷轧铝带工作辊分段冷却调节特性

为得到多参数耦合下冷轧铝带工作辊分段冷却调节特性,建立了工作辊和轧件的一体化耦合传热模型。耦合传热建模过程包含工作辊和轧件导热微分方程的建立、轧件变形热和摩擦热的求解、换热边界条件的确立、工作辊热辊形的计算及采用二维交替差分对微分方程进行求解。仿真结果表明,同一轧制参数下工作辊分段冷却正负方向调节能力近似相等,但单向调节幅度受轧制参数影响较大,轧制长度、喷射梁工作压力和摩擦系数的增加对分段冷却调控能力具有促进作用,轧制速度的作用则相反。     

欧洲轮对压装工艺参数的确定

通过试生产,摸索出了符合欧洲EN13260标准轮对产品的工艺参数,包括车轴、车轮机加工参数的确定,成品的尺寸、形位公差、粗糙度的要求,以及轮对压装用过盈量的合理范围等。     

带钢冷轧过程轧辊热变形参数的智能优化

针对在带钢冷轧过程中辊系热变形问题,建立了轧辊温度场与热变形的仿真模型。为了提高模型精度,依据热像仪实拍的辊面温度场信息、轧制过程数据分析得到的轧辊热膨胀信息,对关键参数采用遗传算法进行了优化。优化后的仿真结果与现场信息基本一致,提高了仿真精度,为轧辊热变形的准确预报打下了基础。     

GCr15钢冷轧孔型辊片热处理工艺的试验研究

通过对GCr15钢制冷轧孔型辊片热处理工艺的试验研究,优选出最佳热处理工艺参数,从而大大提高了热处理后的成品率。     

对86CrMoV7大型冷轧辊预备热处理工艺的研究

对86CrMoV7冷轧辊用钢进行了锻后正火、等温球化退火、去H退火的试验研究，研究了轧辊的预备热 处理工艺对冷轧工作辊组织的影响，加热温度和时间对组织的影响。结果表明，适宜的预备热处理工艺为：950 ± 10℃正火，等温球化退火温度790±10℃，去氢退火温度660～690℃。     

冷轧辊用9Cr2MoRe钢球化退火工艺研究

稀土元素能提高9Cr2Mo冷轧辊钢的热疲劳性能、低周疲劳性能、塑、韧性以及细化奥氏体晶粒、改善碳化物的形态和变质夹杂物的作用,通过添加稀土元素Re以及合理的热处理方式来改善冷轧辊的性能,用正交设计法研究了电渣熔铸9Cr2MoRe钢碳化物球化退火工艺,通过对调质球化工艺中各因素对球化效果影响的综合分析,重点讨论了9Cr2MoRe冷轧辊用钢球化退火工艺。     

制丝关键工序工艺参数优化研究

为提升制丝线关键工序加工水平,本文围绕松散回潮工序料积比、蒸汽施加方式、回风温度和筒内风速4组参数进行单工序试验,确立松散回潮工序适宜的加工参数,并在此基础上结合薄板烘丝工序,开展组合试验,优化控制策略。结果表明:(1)松散回潮工序工艺流量为6 500 kg/h、热风风机频率为21 Hz、回风温度51℃;薄板烘丝工序工艺流量为3 600 kg/h、筒壁温度136℃时,产品实物质量和感官质量最佳。(2)与优化前相比,烟片舒展性提高,造碎减少,烟丝结构也有一定提升,烟支感官质量呈现较好趋势,主要表现在香气量增加、细腻程度和甜度有所改善。