FCD700凸轮轴批量生产工艺

为了满足市场对FCD凸轮轴大量需求,总结原有凸轮轴生产经验,对凸轮轴模具进行了设计与改进,调整与优化了熔炼工艺、铸型工艺、铸造工艺,控制铸造缺陷,在2013LPDISA线上实现FCD700凸轮轴一模三件生产.车间生产过程中得到了稳定的铸造不良率、机加不良率和铸件尺寸.从目前生产的状况看,在工艺上解决了缩孔、缩松、气孔、渣孔、掉砂等缺陷的出现,降低了废品率,提高了FCD700凸轮轴的生产率.     

冲天炉砂型铸铁白口缺陷原因及解决措施

本文结合冲天炉砂型孕育铸铁生产实际出发，对产生铸件白口缺陷的原因进行了综合分析；针对具体情况，提出了相应的解决措施．对冲天炉铸造生产中解决类似问题有一定的借鉴作用．     

阀盖铸造工艺的改进

生产阀盖经常产生铸造缺陷，作者采取多种铸造工艺，通过摸索、调整、改进，实践证明阀盖倾斜浇注工艺方案既保证了铸件质量，又获得了较高的工艺收得率，取得了满意的效果，解决了多年来阀盖质量差的问题。     

基于模糊理论的铸件质量管理中的数据挖掘

对铸件质量管理问题进行了研究，运用数据挖掘技术对铸造生产过程进行分析。按工序将铸造缺陷产生原因进行分类．提出了一种数据模型，可发现容易产生质量问题的工序以及相关的故障因素，向决策提供信息，有利于决策解决生产中薄弱环节存在的问题．     

大型转炉轴头的铸造工艺分析及设计

本文针对大型铸钢件—20吨转炉轴头的铸造生产中容易出现的铸造缺陷,经过生产实践,设计了一种有效的铸造工艺,可确保铸件一次浇注成功。     

计算机化的铸件内部缺陷在线检测

提出了一个计算机辅助的铸件内部各种的检测分析系统，为铸造生产的反馈控制提供了重要的信息。分析了8个等级的7类铸造缺陷共56幅标准铸造缺陷图像。文中提出的基于图像系列的自动检测系统取得了以下成果：（1）提出了满足在线检测实时要求的快速图像处理算法；（2）提出了针对不同类型铸件缺陷分类和识别的启发式方法；（3）给出了关键铸件缺陷类型的分析方法。     

震动器外壳的挤压铸造成形工艺研究

振动器外壳为壁厚跃变较大的复杂铸件,原采用砂型铸造工艺,铸件存在缩孔、缩松和浇不足等缺陷,针对上述问题进行工艺分析,用自制的挤压铸造设备进行工艺试验,设计并制造了挤压铸造模具。试模结果表明,采用挤压铸造工艺能够生产出优质铸件,并且大大提高了生产效率。     

优质铝合金管制造工艺

针对我国用传统工艺（铸造－挤压工艺）生产５６０ｍｍ×７０ｍｍ超大特厚９１９铝合金管出现的多种质量缺陷（如力学性能差，组织中存在光晶和花边等缺陷），提出了一种生产这类超大特厚管的新工艺（由快速铸造、高柱体自由冲扩孔、高温慢速润滑挤压、混合校直等不同种类的加工工艺组合而成），成功地生产出了合格产品，并实现了批量生产     

铸造过程计算机模拟研究应用现状与发展

概述了计算机技术在铸造过程模拟中的产生、发展和研究应用现状。介绍了一些常用的充型和凝固过程数值模拟软件,对国内相关模拟软件的开发、选择提供参考,并对今后铸造过程模拟的发展进行了评述,指出铸造过程模拟软件需要完善模型,优化算法,制定精确高效的数值计算方法;应能综合考虑不同生产细节预测和解决铸件缺陷;在网络环境下,将设计、模拟、制造、评估等环节并行集中为一个系统应是重点发展方向。     

平衡补缩铸造工艺原理

介绍了平衡补缩铸造方法，并通过对铸件凝固时间所进行的理论推导与分析，解决了平衡补缩铸造工艺中铸件体收缩时间与冒口金属补缩时间达到平衡的关键问题，可消除铸件缩松及组织疏松等铸造缺陷，提高铸件机械性能和使用寿命。     

层流态下实现金属液重力自补在铸造塑材压合机上压板上的应用

利用倾斜浇注方式实现金属层流态下的重力自补，是一种既经济又可靠的工艺方法，它解决了铸件局部热节的补缩问题，同时对大平面铸件又有效地克服了夹砂、气孔及由于铸件各部分的冷却速度不同造成的收缩过分不一致而引起的热裂、冷裂和变形等应力缺陷。较为详细地介绍了塑材压合机压板铸造工艺，借此讨论了运用此工艺的要点。     

圆环链力学特性研究

通过光弹性实验及有限元计算，对起重运输机械中应用普遍的圆环链的受力情况进行了分析计算，指出危险截面的所在位置，对提高圆环链的质量性能提供了理论依据。     

大型铸钢件的计算机辅助工艺设计

本文利用三维制图软件对铸件进行三维造型、在将实体离散为有限差分网格单元的基础上,辅之以一定的边界条件和热物性参数库,进行三维传热计算,最后根据一定的判据,定量地预测铸件缩孔缩松等缺陷产生的部位和大小.通过优化铸造工艺来消除和避免缺陷的产生,以达到确保铸件内部质量,获得显著经济效益的目的.     

Ti-43Al-9V铸造受阻收缩及气孔缺陷

考察了Ti-43Al-9V钛铝金属间化合物的受阻收缩,评价了Ti-43Al-9V在离心浇注条件下的气孔缺陷。Ti-43Al-9V的受阻收缩率较大。在离心浇注条件下,Ti-43Al-9V棒形件出现了以卷入性气孔为主,同时伴有反应气孔的气孔缺陷。     

Ti-43A1—9V铸造受阻收缩及气孔缺陷

考察了Ti-43A1—9V钛铝金属间化合物的受阻收缩,评价了Ti-43A1—9V在离心浇注条件下的气孔缺陷。Ti-43A1—9V的受阻收缩率较大。在离心浇注条件下,Ti-43A1—9V棒形件出现了以卷入性气孔为主,同时伴有反应气孔的气孔缺陷。     

基于遗传算法的灰铁铸件缺陷诊断的神经网络模型

将铸造生产中缺陷产生的主要原因抽象为神经元,构建了灰铁铸件缺陷诊断的BP神经网络模型.采用非线线性变换,确定了样本的变化范围,用遗传算法学习网络模型的权值,开发出了基于C++的铸件缺陷诊断及防止的应用软件,并通过建立铸件缺陷数据库,以克服专家系统的"瓶颈"问题,从而有效地降低铸件的废品率.     

铸造缺陷的故障树分析法

从系统分析角度，将铸件视为系统邦联进行铸件缺陷预报和民的ＦＴＡ分析。     

X65管线钢连铸坯表面纵向凹陷、裂纹形成原因及对策

针对X65管线钢连铸坯表面存在的纵向凹陷及裂纹缺陷等问题,采用光学显微镜、扫描电镜及能谱仪对其进行了分析.缺陷产生的原因主要是微合金化元素Nb、Ti和V的碳氮化物在晶界偏聚所致.通过对结晶器保护渣成分、二冷曲线进行优化,控制中间包钢水过热度,规范连铸操作工艺和点检连铸设备可有效改善X65管线钢连铸坯表面的纵向凹陷和裂纹缺陷.     

铸轧不锈钢薄带表面质量与显微组织分析

为了提高铸轧不锈钢薄带的成材率 ,研究了铸轧不锈钢薄带的表面皱纹、重皮、裂纹、夹杂等缺陷和显微组织特征 ,分析了造成表面质量缺陷和不良显微组织可能形成的原因 ,并提出了防止这些质量缺陷的技术措施     

液压件铸件缺陷的失效树分析

定义了系统失效树最小割集矩阵和不交化最小割集矩阵。在开发微机辅助失效树分析软件的基础上,从系统分析角度,将液压件铸件缺陷视为系统故障,进行铸件缺陷的预报和诊断。经多种实例验证,证明新方法的可行性,为实现铸件质量的科学管理和铸件缺陷的微机诊断提供了一种有效的科学方法。