氧化铝熟料窑窑皮厚度的数值研究

以一直径为4.5m、高为90m熟料窑的烧成带为研究对象,应用数值计算的方法,对烧成带有窑皮存在和没有窑皮存在时耐火层内的温度分布进行对比分析,同时对窑皮在不同厚度时耐火层内的温度分布进行数值计算.计算结果表明:烧成带无窑皮时,窑外壁温度较高,在232～270℃之间;当窑皮厚度从200mm增大到300mm时,窑外壁温度从215℃降低至161℃;在熟料窑操作中,窑皮过薄将缩短耐火内衬的使用寿命,并限制加煤提产;窑皮过厚则缩小了烧结带的有效截面积,也限制了熟料窑的提产;对直径为4.5m左右的大型回转窑,窑皮厚度可根据生料浆成份和窑况在200～300mm内调节.     

予分解回转窑热工特性的研究

本文对予分解回转窑熟料形成理论热耗、回转窑烧成带长度及物料在烧成带的停留时间等热工特性进行了研究,为进一步降低热耗、提高予分解窑生产能力提供了理论依据。     

水泥熟料分段烧成模拟分析

通过建立新型干法水泥回转窑烧成带温度计算的数学模型,计算出两种不同水泥窑型的烧成带温度,分析了两种不同窑型的温度分布,进而提出熟料分段烧成的理想化模型。研究发现：短窑在过渡带具有普通窑型约8倍的温度梯度,但是在烧成带两者几乎没有温度变化,而分段烧成依然有15℃的升温,因此分段烧成具有良好的熟料反应温度环境,有利于熟料质量的提高。     

间歇式电瓷窑炉节能措施分析

通过对某高压电瓷厂间歇式电瓷窑炉的热平衡测试,分析了窑炉烧成曲线、各时段燃料燃烧的化学反应放热、烟气及炉壁的热损失;计算了窑炉的各项热收入和热支出的数量和百分比,获得了间歇式电瓷窑炉在整个供热周期内热平衡收支情况;指出了间歇式窑炉的节能潜力和节能方向,并针对窑炉存在能源损失较大的问题,提出了通过应用富氧燃烧技术和余热回收利用来降低烟气热损失,合理选择保温材料、使用新型涂层材料降低窑体热损失.     

隧道窑的热效率与节能分析

目前隧道窑在烧成中 ,热损失严重。通过控制热工制度 ,缩小窑体表面积和降低烟气温度等 ,可以获得节约能源、降低热耗的目的     

立窑窑面空气过剩系数与节能浅析

本文根据一些立窑水泥厂的热工测定数据,推导出了化学不完全燃烧热损失Q_(hb),废气带走热损失Q_f与窑面空气过剩系数之间的关系,阐述了产生化学不完全燃烧热损失的原因,并就如何降低热损失,节约能源提出了设想。     

米勒循环对增压直喷汽油机性能影响的仿真分析

以一台面向混合动力开发的米勒循环发动机为研究对象,建立了基于130°包角进气凸轮轴的一维流体动力学模型。采用该模型仿真分析了进气门开启时刻（IVO）、排气门关闭时刻（EVC）独立调节、联合调节下米勒循环对发动机性能的影响。结果表明：随着米勒循环加深,低负荷下,进气道废气重吸收质量增加,充量系数降低,泵气损失（PMEP）减小,比油耗（BSFC）降低;中负荷下,充量系数增大,泵气损失显著减小,50%累积放热率的曲轴转角（CA50）减小,比油耗降低;高负荷下,比油耗激增。进排气门联合调节可进一步改善发动机的性能,最佳油耗点的热效率提高了0.43%。     

低压EGR对增压直喷汽油机燃烧和油耗的影响

基于一台增压直喷米勒循环发动机,加装低压废气再循环系统(LP-EGR),通过改变EGR率,研究LP-EGR对汽油机燃烧和油耗的影响。研究结果表明:在中小负荷工况下,EGR通过降低泵气损失来减小发动机油耗,油耗最高能减小8.41%;在大负荷工况下,EGR通过抑制爆震,修正点火时刻来降低油耗,油耗最高能减小5.67%;在近全负荷工况下,EGR通过降低排气温度,减少"过喷油"来降低油耗,油耗可减小20.4%。在燃烧方面,EGR会导致燃烧放缓,燃烧循环变动增大。随着EGR率的增大,着火时刻推迟,燃烧持续期增大,最大放热率降低,缸内最高温度降低;由于优化了点火提前角,缸内最高压力增大。     

水泥回转窑燃烧带窑衬与其操作的相互关系

引言水泥回转窑的运转率取决于耐火窑衬的使用寿命。例如,日产熟料3000吨的悬浮预热器窑,其平均运转率仅为80％,而更换窑的耐火衬料所需时间要占停窑时间的3/4,因此选择适当的耐火材料及窑内合理镶砌尤为重要。耐火材料的价格、拆砌耗资以及由于停窑造成的生产损失均会影响水泥厂的经济效益(后者对产量影响更为重要,故须高度重视)。一般来说,难以探索窑衬消耗及其寿命的不变规律。窑衬的受力相当复杂,且其寿命取决于多种可变因素,对于烧成带来说,有些窑的耐火材料消耗量仅为0.12公斤/吨熟料,而其它一些窑则可达1公斤/吨熟料以上。     

新型干法水泥回转窑烧成带测温及火焰形态监测系统设计

设计了一种新型干法水泥回转窑烧成带测温及火焰形态监测系统,采用热辐射技术、双波长比色测温技术、红外辐射检测技术、计算机图像处理技术,通过数值计算得出在不同环境辐射影响下的温度修正方法,能有效纠正燃烧瞬态变化及烟气、粉尘随机湍流环境下形成的测量误差,实现对窑炉内燃烧工况的彩色视频监视,为水泥窑烧成带测温及火焰形态监控提供直观的监测。     

水泥回转窑燃烧带窑衬与其操作的相互关系

目前使用在燃烧带的耐火砖适用性烧成带中耐火材料的适用性取决于材料的性能,而这些性能又主要取决于下面三个特性参数:化学成分、结合类型及力学性能。了解这些特性参数对认识窑操作与窑衬之间的关系,从而选择合适的耐火材料是很有必要的。表1列出了目前常用的烧成带用耐火材料。每一种耐火材料都有其特殊的性能。这些性能是根据上述的三个特性参数而划分的。     

回转窑节能降耗措施探讨

节能降耗是水泥企业提高其经济效益的有效途径。从减少熟料冷却热损失、回转窑胴体热辐射、不完全燃烧热损失、蒸发水分带走的热损失、窑灰带走的热损失、废气带走的热损失等方面对水泥厂节能途径进行了综述，并引证了成功案例，对水泥厂有实际的指导作用。     

柴油机复合涡轮余热发电系统及电动热管理用电系统综合节油潜力研究

针对发电复合涡轮余热回收技术对发动机燃油经济性影响的评价及节油潜力的问题,基于自行研制的发电复合涡轮余热回收系统及电动热管理系统,在回收电能得到使用的条件下研究了影响发动机燃油经济性的关键因素及两套系统的综合节油潜力。首先,分别分析了发电复合涡轮转速和发动机入口水温对复合涡轮余热系统的发电功率和热管理电动附件耗电功率的影响,明确了产能及用能的变化规律;其次,基于实测数据分析了试验条件下柴油发动机复合涡轮余热发电与电动热管理用电的实际综合节油能力,明确了影响发动机燃油经济性的关键因素;最后,根据关键因素影响油耗的规律对两套系统的综合节油潜力进行了预测分析。结果显示:柴油发动机在1 300r/min试验转速且负荷分别为25%、50%和75%工况下,复合涡轮发电量均能满足电动热管理附件的用电需求,发动机比油耗与基础发动机相比分别降低7.2%、4%和2.6%;增压涡轮及动力涡轮的等熵效率是影响系统燃油经济性的重要因素,提升等熵效率可降低废气能量回收过程中的泵气损失;在试验转速且负荷为75%工况下,随着等熵效率的提升,比油耗可在实测综合油耗的基础上进一步降低,最大降幅为4.1%,若考虑产、用能平衡策略,则该工况下比油耗可降至180.8g/(kW·h)。所提产、用能方案及分析方法可为基于余热回收技术开展的发动机节能减排研究提供参考。     

凝汽器自动除垢强化换热装置技术应用

本文论述我国电厂凝汽式发电机组热损失主要集中在汽轮机排汽热损失上,占全厂总热损失的50%左右,分析了造成汽轮机排汽热损失及真空低的主要原因,重在说明电厂通过凝汽器自动除垢强化换热装置的应用,是减少汽轮机排汽热损失、提高真空、降低端差,提高发电机组热效率的有效手段。     

4135G型柴油机燃油油耗率的实验研究

通过对4135G型柴油机的实验,得出影响其燃油油耗率的因素有喷油器的设定压力、供油提前角、压缩比、燃油或者滑油品质、摩擦损失及冷却损失等.对上述因素进行改善处理,可以降低4135G型柴油机燃油油耗率.     

含铁添加剂对水泥窑方镁石-尖晶石砖性能的影响

在方镁石-尖晶石材料中,加入三种不同类型的含Fe2O3添加剂,均能提高材料的常温性能、热稳定性和挂窑皮性.用加入适量的含Fe2O3添加剂的方镁石-尖晶石砖来代替水泥窑烧成带的镁铬砖,可以解决铬污染问题.     

含铁添加剂对水泥窑方镁石-尖晶石砖性能的影响

在方镁石_尖晶石材料中 ,加入三种不同类型的含Fe2 O3 添加剂 ,均能提高材料的常温性能、热稳定性和挂窑皮性 .用加入适量的含Fe2 O3 添加剂的方镁石_尖晶石砖来代替水泥窑烧成带的镁铬砖 ,可以解决铬污染问题     

水泥机械立窑扩径的理论与实验

论述了机立窑产量与烧成带内径的关系，对机立窑窑型确定提出了看法。根据我国高产立窑的经验，对当前机立窑技术改造中的具体问题进行了理论总结，提出了有关计算公式。     

浅谈热电厂节能降耗的措施

<正>1热电厂的生产成本构成及分析燃料费70%、材料和水费5%、工资和福利3%、折旧费12%、修理费6%、其他费用4%,以上数据看出,做好经济运行与降低煤耗、厂用电率、各种油耗和水耗至关重要。2影响供电煤耗的因素分析及降低措施     

基于MFO算法的全液压压裂车功率节能匹配

针对机械式压裂车油耗和成本较高的缺点,提出全液压压裂车概念,考虑到系统功率损失,提出使用"施工比油耗"衡量压裂车实际油耗,对全液压压裂车进行全局功率匹配,分别建立发动机万有特性、变量柱塞泵效率和整机辅助功率的数学模型,采用自适应惩罚函数法构建惩罚函数,以施工比油耗最低为优化目标建立目标函数,基于MFO算法,以压裂泵需输出的压力和流量作为优化输入参数,优化输出需启动的发动机数量、各发动机转速及其柱塞泵排量共计11个调整参数的最佳组合,结果表明,在全部工况下,全液压压裂车施工比油耗维持在4.55~9.91 L/（60 MPa·m³）,且随着负载压力和排量的增加而逐渐降低;与原方案相比,新方案最高可节油35.97%,且节油率随着负载压力的增大而逐渐减小;与机械式压裂车相比,同等工况下,采用新方案的全液压压裂车最高可节油53.74%。