硫化促进剂M合成新工艺研究

以苯胺、CS2 和硫磺为原料 ,采用大配比硫磺的合成技术路线 ,研究了促进剂M的合成新工艺 .结果表明 ,大配比硫磺的合成工艺 ,能够有效地抑制副产物的生成 ,产品收率可由传统工艺的 80 %提高至86 % ,产品质量能够达到国标优级品 (熔点≥ 173.0℃ )的要求     

硫化促进剂M萃取精制工艺部分──硫化促进剂M萃取精制全流程工艺研究之二

在以CS2 为萃取剂萃取精制M Na盐水溶液的试验基础上 ,考察了CS2 萃取母液的循环对促进剂M的合成及精制全流程工艺的影响 结果表明 :当用于合成反应的CS2 萃取母液循环量保持在一定水平时 ,萃取精制后的促进剂M ,其质量能够达到现行国家标准的要求 ,而产品收率得到了大幅度提高 ,副产物焦油的生成量显著减少     

硫化促进剂M萃取精制工艺部分—硫化促进剂M萃取精制全流程工艺研究之一

以CS2 为萃取剂对粗品M的钠盐水溶液进行了萃取精制 在常温常压下 ,考察了萃取溶剂量、萃取次数、M Na盐的浓度及pH等因素对精制工艺的影响 结果表明 :利用此工艺得到的促进剂M ,其产品质量能够达到国标要求 ;与现行工艺相比较 ,产品收率有所提高 ,能耗物耗有所下降     

Co(Ⅱ)、Cu(Ⅱ)、Fe(Ⅱ)、Zn(Ⅱ)与二乙氨基二硫代甲酸盐配位化合物的合成研究

本文合成了二乙氨基二硫代甲酸盐与MCl2（M－CO（Ⅱ）、Cu（Ⅱ）、Fe（Ⅱ）、Zn（Ⅱ）的配位化合物，通过IR、HNMR、元素分析、摩尔电导和磁化率等表征，指认Co（Ⅱ）、Cu（Ⅱ）和Fe（Ⅱ）的配位化合物为MC10H20N2S4，具有平面四边形结构；Zn（Ⅱ）的配应化合物为八面体结构的MC15N30N3S4K。     

N,N-二正丁基二硫代氨基甲酸锑的合成与表征

应用一步法合成配合物N,N-二正丁基二硫代氨基甲酸锑(SDBC).通过IR、13C-NMR、元素分析EA和等离子发射光谱ICP等对产物的分子结构进行表征.表征结果显示合成产物符合目标物SDBC的组成与结构,其配位数n=3;DSC测定SDBC的熔点为73℃,熔程较短,纯度较高;TGA表明SDBC有较好的热稳定性,当温度高于220℃时,它有个明显的热失重区域.     

透皮促进剂对两种锌盐经皮渗透性的影响

以水难溶性锌盐(共轭亚油酸锌)及水溶性锌盐(葡萄糖酸锌)为目标药物,考察氮酮、油酸、二甲亚砜、尿素、谷氨酸钠5种常用透皮促进剂对形成凝胶剂、油溶性膏剂经皮渗透性的影响。制备两种锌盐的凝胶剂和乳膏剂,采用Franz扩散池和离体小鼠皮进行体外透皮吸收试验,测定一定浓度透皮促进剂下,10 h锌盐的单位面积累积透过量(Q)。结果 3%二甲亚砜对共轭亚油酸锌凝胶剂增渗比EF最大,为2.68;2%谷氨酸钠对葡萄糖酸锌凝胶剂EF最大,为2.19;而3%二甲亚砜对形成膏剂的两种锌盐促透效果最好,共轭亚油酸锌膏剂EF为2.65,葡萄糖酸锌膏剂EF为2.87。说明在水润湿的凝胶剂中,二甲亚砜为水难溶性锌盐的最佳促进剂,谷氨酸钠是水溶性锌盐的最佳促进剂;二甲亚砜为膏剂中锌盐经皮渗透性较佳的透皮促进剂。     

一种新型含硫杂环的金属配合物的合成与表征

合成了由二硫代肼基甲酸苄酯和2-乙酰基吡嗪缩合的新型含硫杂环席夫碱配体C14H14N4S2及它们与Ni(Ⅱ)形成的配合物C28H26N8S4Ni.通过元素分析、红外光谱、紫外可见光谱等测试手段对合成的配体和配合物进行了表征,结果表明:配体固态时以硫酮式存在;金属配合物为畸变八面体结构.     

N—乙基—N—苯基二硫代氨基甲酸锌的催化合成法

本文介绍了一种用N—乙基本胺、二硫化碳、氢氧化钠、氯化锌为原料,添加少量催化剂合成N—乙基—N—苯基二硫代氨基甲酸锌的新方法,产率可达到95％以上。     

偶联剂/白炭黑补强体系对天然橡胶硫化和力学性能的影响

研究4种偶联剂KH-560,KH-570,Si-69,C800与白炭黑补强体系在天然橡胶(natural rubber,NR)中的应用,同时探讨偶联剂的种类和用量对NR硫化胶性能的影响.结果表明:随着偶联剂用量的增加,硫化时间缩短,其中偶联剂C800与白炭黑共混提高了NR硫化胶的抗焦烧性能,改善了加工性能;不同的偶联剂对硫化胶的力学性能有不同程度的提高,其中偶联剂KH-560与白炭黑共混增强NR力学性能的效果最好,当KH-560用量为2份时,胶料的力学性能达到最佳效果.     

橡胶硫化过程的微机控制

在分析橡胶硫化机理的基础上,阐述了胶料硫化的控制方法、微机控制系统的组成、硬件配置和软件设计。实践表明,采用微机控制橡胶制品的硫化过程,能保证产品质量、提高经济效益。     

橡胶厂小平板硫化车间的分散控制

利用Intel 8098单片机和IBM PC－286微机组成二级控制系统成功地完成了橡胶厂小平板硫化车间的生产控制与管理．在直接过程控制中对橡胶制品硫化实施等效硫化控制，上位机能够方便地调度生产直接更改硫化产品的型号，并能有效地监督多至38台硫化机的操作过程．可以方便地显示打印出班、日、月、年报表，为工厂实际生产．质量管理，调度提供了方便有效的工具     

硫化促进剂TMTD合成的经验模型

从正交设计出发，建立了硫化促进剂ＴＭＴＤ合成的经验模型．此模型拟合精度高，预报能力强，是正交设计模型化的一个成功例子．     

炭黑用量和硫化工艺 对工程装备履带用橡胶性能的影响

橡胶履带在工程装备中的应用非常广泛,提升橡胶履带的质量有助于改良工程装备的使用性能,能够保障工程装备在战场上的生存能力和工程装备的作业效率。橡胶履带使用性能最重要的两个参数是硬度和磨耗性能,为了提升工程装备中橡胶履带的硬度和磨耗性能,采用一段硫化法,分别研究了不同梯度的炭黑用量填充橡胶的硬度和磨耗性能、不同梯度的硫化时间和不同梯度的硫化温度对橡胶的硬度和磨耗性能的影响,同时还测试橡胶密度、回弹率、100%定伸应力、300%定伸应力、拉断伸长率和拉伸强度等相关性能。结果表明,炭黑用量在60份时,橡胶的邵尔A硬度值最大,磨耗量最少;硫化时间在30 min时,橡胶的邵尔A硬度达到极大值,磨耗量最少;硫化温度在140 ℃时,橡胶的邵尔A硬度值最大,磨耗量最少。炭黑用量增加,橡胶履带的硬度值越大,磨耗性能越好;硫化温度控制在140 ℃时,橡胶的硬度值和磨耗性能最好;硫化时间控制在30 min时,橡胶的硬度值和磨耗性能最好。因此,橡胶履带中炭黑用量最佳是60份、硫化温度140 ℃和硫化时间30 min,控制好填料用量和硫化工艺能够提升橡胶履带的性能。     

硫黄硫化体系对NR／CM共混胶性能的影响

研究了普通、半有效以及有效硫黄硫化体系对于天然橡胶（NR）和氯化聚乙烯橡胶（CM）的共混胶的硫化特性的影响。结果发现,半有效硫黄硫化体系的共混胶拥有较高的拉伸强度、拉断伸长率以及撕裂强度。这是因为该体系生成的NR交联网络能够与CM相的交联网络相匹配,从而提高了整体的物理性能。通过平衡溶胀法测量交联密度得出,各组的交联密度与正硫化时间成正比。共混胶的性能不仅与硫化程度有关,也与两相的交联网络匹配程度有重要关系。     

自硫化反应动力学的研究

以氯丁橡胶（ＣＲ）和羧基丁腈橡胶（ＸＮＢＲ）共混物为例，考察了硫化温度、时间对自硫化共混物凝胶含量（Ｇｃ）的影响．自硫化反应在很短时间内（１８５°Ｃ×５ｍｉｎ或１６０°Ｃ×１０ｍｉｎ）就达到很高的Ｇｃ．提出用Ｇｃ－ｔ曲线确定自硫化的正硫化时间；用橡胶体积分数（φｒ）表征自硫化橡胶交联密度，自硫化反应发生在两种橡胶的官能团之间，反应符合二级反应动力学．利用两个反应温度下的反应速率ｋ计算出自硫化反应的活化能Ｅａ．采用Ｅａ计算出不同温度下的ｋ值，可以预测出不同温度和时间的φｒ值．实验表明，φｒ的预测值和实验值较符合．     

脂酸和氧化锌促进的CPE／NBR自硫化反应

在ＣＰＥ／ＮＢＲ共混物中加入氧化锌和硬脂酸后能显著促进硫化反应，提高硫化速度及交联密度．硬脂酸和氧化锌用量对ＣＰＥ／ＮＢＲ共混物的反应性和物理性能有显著影响，当硬脂酸用量大于３份、氧化锌用量大于１份时，可得到综合性能良好的硫化胶．此外硫化温度和时间也影响自硫化共混物性能，该体系较适宜的硫化条件是１７０℃和３０ｍｉｎ．用硬脂酸和氧化锌促进的ＣＰＥ／ＮＢＲ自硫化共混物具有硫化速度快和硫化胶凝胶含量高的优点，并在一定程度上解决了ＣＰＥ／ＮＢＲ共硫化难的问题     

吸收剂量和增容剂对CR/PAANa遇水膨胀橡胶性能的影响

采用辐射硫化技术制备了氯丁/聚丙烯酸钠遇水膨胀橡胶,考察了在一定辐射剂量时增容剂对膨胀橡胶力学性能、膨胀性能和质量损失率的影响,以及辐射剂量对质量损失率的影响.结果表明,增容剂有利于提高力学和膨胀性能,降低质量损失率,辐射剂量提高有利于质量损失率的降低.     

乙二醇焦油的硫化活化作用及硫化动力学初探

研究了不同乙二醇焦油(GTO)用量对硅铝炭黑(简称SAC)丁苯混炼胶的硫化活化、交联密度及力学性能的影响,得出了综合三种性能于最佳点的最宜GTO用量。通过对添加GTO的SAC丁苯胶料硫化动力学的研究,发现加有2.2％硫黄的该体系的硫化反应近似为一级反应。GTO可显著降低体系的硫化活化能,从而对GTO的硫化活化作用可进行定量评价。