活性石灰试验研究

作者主要研究ＹＦ优质一、二级石灰石基本性能及其活性石灰的煅烧条件和理化性能，并与Ｗ公司现行生产用Ｗ矿优质石灰石及活性石灰进行对比分析。试验结果表明，上述石灰石在１０５０℃～１１００℃范围内煅烧，并适当保温，均可获得性能良好的活性石灰。     

炼钢用冶金活性石灰的生产及质量控制

阐述了炼钢用冶金活性石灰的生产工艺过程,并针对近两年对某耐火公司、水泥厂活性石灰质量检查所发现的问题,提出了提高炼钢用冶金石灰质量的途径.论证了冶金活性石灰质量的提高,对降低吨钢消耗、降低炼钢成本,提高钢水质量有着可观的经济效益.     

炼钢用冶金活性石灰的生产及质量控制

阐述了炼钢用冶金活性石灰的生产工艺过程 ,并针对近两年对某耐火公司、水泥厂活性石灰质量检查所发现的问题 ,提出了提高炼钢用冶金石灰质量的途径 .论证了冶金活性石灰质量的提高 ,对降低吨钢消耗、降低炼钢成本 ,提高钢水质量有着可观的经济效益     

不同活性石灰的性能

以活性石灰为研究对象,对其进行微观分析。通过测定石灰物性,如活性度、石灰体积密度、气孔率、比表面积与孔径等,确定了石灰活性与其物性相互之间的关系。石灰活性度随着体积密度、孔径的增大而减小,随着比表面积气孔率的增大而增大。从活性石灰微孔和中孔的分布范围和积累量来看,石灰中微孔和中、孔的积累量越大,石灰活性度越高。     

不同活性石灰的性能

以活性石灰为研究对象,对其进行微观分析。通过测定石灰物性,如活性度、石灰体积密度、气孔率、比表面积与孔径等,确定了石灰活性与其物性相互之间的关系。石灰活性度随着体积密度、孔径的增大而减小,随着比表面积气孔率的增大而增大。从活性石灰微孔和中孔的分布范围和积累量来看,石灰中微孔和中、孔的积累量越大,石灰活性度越高。     

酸碱滴定法测定石灰活性度

本方法研究了酸碱滴定法测定石灰活性度的最佳条件及应用。结果表明，将指示剂浓度增加10倍，使终点颜色变化敏锐，解决了观察难的问题；将盐酸浓度进行标定，提高了分析结果的准确性。对原方法的优化，使测定结果更准确可靠，达到进料质量验收的要求，有利于炼钢质量的控制和提高。     

加食盐煅烧提高石灰活性的机理研究

采用扫描电子显微镜观察ＣａＯ晶体结构变化，电子探针测定其成分。发现了加食盐煅烧能够大幅度地提高石灰活性度的原因。这是因为被蒸发的ＮａＣｌ离子扩散渗入ＣａＯ晶体中，使其晶粒结构发生变化，以及晶粒间的气孔率增加，气孔长、宽增大的缘故。     

冶金活性石灰烧制过程最佳工艺制度

在实验室对回转窑烧制活性石灰的工艺进行了模拟,发现对CaCO3分解后形成活性石灰影响较大的参数为预热温度、预热时间、锻烧温度和煅烧时间.活性石灰烧制的最佳参数为:预热温度700℃,预热时间60min,与此对应的锻烧温度1150℃,煅烧时间15min.选用宣化钢铁公司生产的石灰石原料,得到的活性石灰的活性度可以达到410mL.     

活性石灰回转窑工艺分析及计算

根据回转窑原始数据,分析计算出400TPD活性石灰回转窑的系列工艺参数,并且通过热平衡计算,确定了燃料消耗量,并据此推导计算出一、二次风机及主风机参数,为生产线工艺设计及燃烧器设计提供了理论依据。     

影响冶金石灰质量的因素

以鞍钢耐火材料公司回转窑和竖窑为例,对影响活性石灰质量因素进行了探讨。提出了不仅要选择符合质量标准的石灰石和燃料,而且要根据窑的种类,保持窑的煅烧温度、时间、压力等各项参数之间的匹配,并保持生产的连续性。     

改良土二次掺灰工艺的石灰剂量检测方法

公路建设中路床和路基部分大量使用了石灰(或水泥)改良土,为了保证改良土中含灰量达到设计要求,需要在不同时间检测改良土的灰剂量,为适合二次掺灰工艺,提出了EDTA标准液消耗量随时间降低的标准曲线,把它应用于宁淮高速公路路基改良土现场灰剂量检测中,得到了合理的测试结果。结论对改进灰剂量检测方法和控制工程质量有重要意义。     

石灰炉炉内过程数值仿真

运用物料平衡和能量平衡关系,建立了石灰竖炉炉内反应与传热过程的数学模型与计算方法;利用现场检测和测定的各种参数,针对某厂4m×2lm(直径×高)石灰竖炉的炉内过程进行了具体的数值仿真计算与优化,研究了各操作参数对石灰石煅烧过程的影响规律;并据此提出,该石灰炉的最优操作条件为焦比0．075～0．078,空气过剩系数1．05～1．10,下料量15～18t／h;在此条件下,预热带、反应带、冷却带"三带"的长度比将接近211的最佳结果．     

参数活动轮廓模型算法优化研究——特殊循环矩阵LU分解的应用

活动轮廓模型(Active Contour Model-ACM)由Kass等人在1987年提出,它是—种可形变模型,从预先设置的初始轮廓出发,在一定的约束条件下,通过逐步形变的搜索过程,最终获得一条预先定义的、一种能量函数最小化的轮廓线.逐步形变搜索的过程,通常有数值迭代、贪心算法、动态规划法等,其收敛到理想边界的时间长.采用一种对三轴对称Toeplitz矩阵,实现LU分解及追赶法解线性方程组的方法对参数活动轮廓模型进行优化,大幅度减少形变时间.     

描述石灰石分解的分数维收缩核模型及模拟

基于分形理论中颗粒表面积与颗粒当量半径以及表面积与体积之间的关系式，考虑固体颗粒表面形貌的不规则性，建立了化学反应起控制作用的固体颗粒分解的分数维收缩核模型，并将其用来模拟石灰石颗粒的缎烧分解过程，取得了较为满意的模拟结果．同时，将其模拟结果与收缩核模型的模拟结果进行了比较．     

石灰石晶形结构对煅烧石灰活性的影响

以具有不同晶形结构的两种石灰石原矿为研究对象,通过改变煅烧温度和保温时间获得不同活度的煅烧产物,借助X射线衍射分析煅烧产物的物相组成,依靠扫描电子显微镜观测其微观形貌,以酸碱滴定法测量其活度,考察原矿中石灰石结晶形貌对石灰石分解的影响。结果表明:层状结构的石灰石比颗粒状结构的石灰石具有更高的热分解温度,且分解速率较慢;在相同的煅烧条件下,前者的煅烧产物较后者具备更高的活性。在相同的煅烧温度下保温60 min时,Ca O晶体具有疏松的多孔结构并且存在大量的缺陷,此时的活度最高,活度值达到328.6 m L。     

转炉中石灰石替代部分石灰对脱磷、炉气成分及氧枪枪位的影响

石灰石替代部分石灰进行转炉炼钢可降低炼钢生产成本、减少CO_2排放。为研究其加入量对脱磷、炉气成分和氧枪枪位的影响,进行了石灰石替代比分别为18%、19%、20%、25%、28%、29%、39%、41%的工业试验研究和热力学分析。研究结果表明:(1)石灰石替换比为25%时脱磷效果较好,终点磷含量为0.016%,比原工艺0.030%的终点磷含量降低了47%;(2)用石灰石替代部分石灰后煤气开始回收时刻提前1~2min,煤气回收量增加,且石灰石加入量越大,煤气可回收时刻越早;(3)采用石灰石替代部分石灰冶炼时,转炉氧枪基本控制枪位由1.7m升高到1.8m。     

砂轮动态磨粒的概率统计数学模型

为了揭示磨粒与工件的微观作用机理,预测磨削弧区的动态磨粒数目,采用概率统计的方法对磨削弧区的动态磨粒进行研究,建立了动态磨粒的切入深度、接触磨粒和切削磨粒的概率统计数学模型.分析磨削加工参数对接触磨粒概率和切削磨粒概率的影响,分析表明接触磨粒和切削磨粒的概率随着磨削深度和进给速度的增大而增大,随着砂轮线速度的增大而减小.动态磨粒的概率统计数学模型为深入分析磨削力、磨削热、热量分配比和温度场的数值计算与仿真奠定基础.