轧制板坯成型异型坯的宽展公式研究

介绍了劈分法轧制H型钢异型坯的特殊孔型系统及工艺，在充分考虑孔型形状和轧辊压下对宽展的影响的基础上，把腿部宽展和腰部宽展分开来计算，并且针对不同孔型和不同道次给出了相应的宽展计算公式，对理论研究和生产实践有重要的参考价值。     

铝合金型材宽展挤压应用研究

分析了宽展挤压变形规律及宽展模具调节金属流动的机理 ,建立了宽展挤压流动模型。讨论了宽展挤压进入稳定变形阶段后挤压力的组成 ,提出了各部分挤压力的计算方法。探讨了宽展模具设计要点及设计方法。经实践验证 ,该设计方法有效、可行     

型材轧制工艺故障诊断

对型材轧制过程中的工艺故障进行了分析，从故障概念和原因两个方面提出了故障的模糊特性。采用模糊逻辑推理的方法建立了故障诊断的数学模型，开发了型材轧制故障模糊诊断软件。诊断结果为工艺优化提供了依据。     

环件轧制过程中宽展的研究

本文讨论了流函数的特性,用流函数在直角坐标系下构造了满足移态轧制条件的三维速度场,考虑芯辊轴承摩擦功率,根据变分原理采用直接寻找待定系数的手段,较为精确地分析了环件的宽展及测表面形状的变化规律,理论结果得到了实验验证.     

环件轧制中宽展变形的实验研究

本文就φ1.3m环件轧机在恒压力轧制条件下,对影响环件宽展变形的各工艺因素进行了实验研究及分析。所得结果,可用于环件轧制工艺设计,指导实际生产。     

基于人工神经网络的棒材连轧宽展模型的建立

采用几何模拟方法,以实验数据为基础,对现有的宽展数学模型进行比较,建立回归模型,并应用BP神经网络的方法,建立椭圆－圆孔型系统中轧件的神经网络宽展模型。其预报结果明显优于传统的宽展数学模型。     

轧制润滑对H型钢翼缘宽展的影响

轧制工艺润滑能有效减少轧制力,降低能耗,但是在H型钢轧制过程中引入工艺润滑造成了翼缘宽展不均、腹板偏心等缺陷。针对H型钢工艺润滑生产中遇到的问题,建立了H型钢万能轧制过程的有限元模型,对轧辊各部位不同摩擦分布情况进行了仿真模拟,深入研究了轧制润滑影响H型钢翼缘宽展的机理。通过分析不同工况条件下轧件变形区内的摩擦力分布、金属流动等因素,解释了翼缘宽展的机理并得到了翼缘宽展的规律。分析结果表明,对H型钢腹板进行轧制工艺润滑能有效减少轧制力、降低能耗;在其它工艺参数一定的情况下,翼缘宽展随翼缘及轧辊间的摩擦系数增大而减小,且基本上呈线性关系;在翼缘的二个表面中对内侧的摩擦系数更为敏感。现场工艺润滑方案设计时应充分考虑宽展对润滑轧辊不同位置时的敏感性差异。     

一种新的宽展模型的构想

考虑了高向压下体积、纵横阻力比、工具形状系数及摩擦系数等因素的影响，根据工具形状系数和宽展率／延伸率的关系，结合最小阻力定律，推导了一个新的宽展数学模型，并对盘条冷轧成带条进行了分析，提出了适用于盘条冷轧成带条的宽展的计算公式，并进行了实验验证。     

孔型轧制中金属三维变形的模拟

将双流函数法进行推广,设定出了对任意的孔型形状严格满足速度边界条件的速度场;并用若干相交平面代替入口刚塑性变界面使速度不连续条件得到满足;用罚函数法使体积不变条件得到满足;找到了一个用上界法模拟复杂孔型中金属三维变形的一般途径,提出了一个通用的速度场。以5和2角钢的切分孔轧制为例,进行了模拟计算和相应的物理模拟实验。求出了孔型的充满,变形区的形状,变形区内金属流线的形状,速度场,应变速率场,应力场以及轧制压力,前滑,延伸等参数。模拟计算值与实验值基本吻合。这种模拟复杂孔型中金属三维变形的一般方法,为CARD技术的进一步发展打下了基础。     

热连轧粗轧水平辊多道次可逆轧制宽展有限元模拟

利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,建立了平轧辊系一体化的三维弹塑性有限元模型;利用小型重启动方法对水平辊多道次连续可逆轧制过程进行了模拟计算,分析了不同轧制规程下轧制出相同厚度中间坯的宽展变化以及不同规格的带钢轧制出不同厚度中间坯的宽展变化.不同轧制规程的模拟结果表明,轧制规程对中间坯的宽度变化关系不大,但是不同的轧制规程消耗的能量不同,所产生的轧制力和轧制力矩也不同.利用小型重启动既可以保证轧制过程的连续性,又可避免模型更新法重复建模的复杂性.     

热轧型钢轧辊孔型样板的CAD＼CAM一体化系统

论述了轧辊孔型ＣＡＤ／ＣＡＭ一体化系统的意义并给出了系统的设计思想和体系结构图，分析了在穿孔机与计算机之间引入硬件接口，在３Ｂ或４Ｂ语言与ＣＡＲＤ系统之间引入软件接口的关键技术，详细地介绍了轧辊孔型样板ＣＡＤ／ＣＡＭ一体化系统的实现技术。     

热作模具钢连轧过程力学参数的有限元分析

采用三维热力耦合弹塑性有限元软件及其接触分析技术，在准确制定相关边界条件基础上对Φ200mm规格的热作模具钢二机架热连轧过程的金属三维流动进行了有限元模拟，准确地计算了力学参数（如轧制力和力矩）的分布情况并对轧辊强度进行了分析，从中确定了安全可行的轧制方案。     

纵轧钢球坯成形几何参数的研究

根据轧辊加工轧件的实际成形过程以及有关齿轮的啮合原理 ,利用理想的钢球坯轧件曲线面来求与它啮合轧辊的孔型曲面 ,以便于指导实际生产 ,减少材料的浪费 ,提高生产率     

棒线材连轧过程数学模型

在筱开发出的孔型轧制中金属变形特性、力学性能等模型基础上,通过补充孔型尺寸计算、咬入条件验算等模型,构造出棒线材连轧过程工艺参数计算系统模型。该模型具有数学上的连续性,可描述连轧过程中各道次轧制参数的变化规律及其相互关系,并可用于建立轧制工艺优化系统。     

Y型轧机的孔型设计与力能参数

本文根据3辊Y型轧机的工艺特点,通过几何关系,推导出适用于3辊Y型轧机的孔型设计公式和力能参数计算公式。     

基于边界二维CAD模型的三维离散元法边界建模方法

在采用离散元法分析散粒物料与相关机械部件的接触作用时,如何建立复杂结构和不同运动方式机械部件的离散元法分析模型,已成为离散元法工程应用需要解决的主要问题.运用一种基于机械部件二维CAD模型(CAD软件设计图)建立其三维离散元法分析模型的方法,即利用AutoCAD功能强大的二次开发包并综合运用投影匹配、智能辅助线以及人机交互等方法,建立机械部件三维离散元法分析模型的方法,从而实现了由机械部件的CAD模型进行机械部件的离散元法性能分析,为相关机械部件的数字化设计和虚拟设计提供了一种新方法和新工具.     

模具技术现状与发展趋势综述

介绍了前模具设计与制造技术的现状,尤其是CAD/CAE/CAM集成技术及"逆向工程"技术,并对模具技术的发展趋势作出了分析.