基于ANSYS/LS-DYNA的轻型输送带辊压复合成形数值模拟

应用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对挤出复合法生产聚氯乙烯轻型输送带的压花成形过程进行了数值模拟。对成形过程中材料在模具中的填充状况、制件几何形状变化和制件塑性变形状况的模拟研究,得出了钉齿顶处节点和与模具接触的非钉齿上节点的X方向位移曲线图,分析了模具结构设计、成形工艺参数制定以及辊压复合成形质量控制。     

基于Moldflow的连杆注塑成型优化设计

文中通过计算机辅助工程研究分析连杆零件的注塑成型工艺,利用模拟注塑,求解工艺参数,根据分析结果,查找注塑缺陷,从模具结构、制件结构等多方面进行改进,优化设计,解决了熔接痕问题,使制件最终满足使用中强度要求,并提出了多种网格缺陷处理流程,使分析结果更精确。     

L形插针的多工位级进模设计

针对一款汽车接插件的L形插针制件头、尾部材料厚度不一致的特点,在分析其成形工艺基础上,制定了3种结构方案。经对比分析,确定采用27个工位级进模成形制件,通过4次连续拍打的方法实现厚料局部变薄,并确定了排样方案。实际生产试验表明,L形插针多工位级进模结构设计合理,在技术上,解决了插头尾部材料厚度连续渐变的难题,可满足制件大批量生产的需要。     

车身内板件多步冲压成形联动仿真方法及其应用

为了更真实地模拟车身钣金件多工位级进冲压成形,达到高效指导制件成形工艺调整的目的,以某型轿车车身内板件为研究对象,以AutoForm软件为仿真平台,对制件进行工艺分析,设计了制件的5工位条料排样图.以此为基础建立制件的多步冲压成形联动仿真三维有限元模型,应用增量法理论的"静力隐式"全拉格朗日有限元法,对制件的弹塑性本构关系模型进行联动仿真求解,获得了O P05～O P50工位的联动仿真结果.结合制件厚度分析图与成形极限图,重点分析了O P40和O P50工序的成形性问题.     

民用飞机复合材料制件孔隙率验收标准及检测实施

本文分析了孔隙缺陷对民用飞机复合材料制件力学性能及耐湿热性能的影响,阐述了孔隙率控制对民机复合材料应用的重要意义。从适航要求角度出发,并参考国内、外相关要求对民机复合材料制件孔隙率的验收标准进行阐述。介绍了民机复合材料制件孔隙率的检测方法,详细分析了这些检测方法的适用性及实际应用中的技术难点。对我国民机复合材料制件孔隙率要求及检测方法给出建议,并展望了国内民机复合材料制件孔隙率检测的发展方向。     

板料成形数值模拟中摩擦的处理及应用

针对板料成形过程中工件与模具不同的接触条件，采用常摩擦模型，提出相应的摩擦应力的处理方法．在此基础上，通过实际的模拟分析，证明了该处理方法的可行性．同时探讨了摩擦对成形结果的影响．模拟结果表明，板料与凹模和压边圈之间的摩擦阻碍了金属向凹模内流动，对板料拉深成形是不利的，而增大凸模与板料之间的摩擦则可以有效限制制件侧壁的变薄，这对成形是有利的．     

GPSS在露天矿生产中的应用研究

本文介绍了一种专门用于计算机模拟的语言ＧＰＳＳ，对ＧＰＳＳ在矿山生产中应用作了研究。通过露天矿生产中的实际问题的应用研究，说明了ＧＰＳＳ语言在露天矿生产和管理中的特殊作用。该模拟语言的应用，为计算机在矿山生产管理中的应用开辟了更加广阔的前景。     

多工位级进冲压成形联动数值模拟

单动模拟模式通常用于各个工序的成形工艺优化而无法观看其工艺方案连线情况,因此难以对工艺方案的进一步优化做出调整.通过研究某轿车加强板的零件图,初步确定了零件的成形工艺方案.综合应用CATIA建模软件与AutoForm仿真软件,从第一工位OP05(Operating Position 05)至最终工位OP80逐步建立了制件模具的9工位联动有限元模型,并采用AutoForm中静力隐式算法的增量法功能进行了联动数值模拟.OP80模拟结果表明,制件未开裂,但外侧翻边处及零件与载体的连接端局部成形不足.通过分析成形缺陷,优化了单动模拟工艺方案,缩短了模具开发周期.     

超声微锻造辅助激光熔丝增材制造数值模拟研究

激光熔丝增材制造技术能大大提高制造效率,但制件存在复杂的残余应力,导致制件内部缺陷多.为了解决这些问题,将超声微锻造与滚压相结合对制件表面进行高频率击打,使金属表层产生塑性变形,将原有的拉应力转变成压应力.以TC4为研究对象,利用ANSYS对激光熔丝过程进行热-结构耦合数值模拟,并施加超声滚压微锻造,分析微锻造前后应力场的变化情况.研究结果表明:激光熔丝熔覆层应力分布更加均匀,拉应力减小,甚至转化为压应力,有效地抑制制件内部缺陷的形成.     

自动锻压机封闭高度调整改进设计

自动锻压机在冷锻制件时，为保证制件的精度，需要经常调整封闭高度，是通过调整阳模前后位置来实现的。目前阳模前后调整采用提升或降落调整楔铁3实现的（见图）。这种结构存在以下问题：（1）调整次数多，没有规律性。（2）制件的一致性差。（3）工位数越多调整所需时间越长，生产效率低。     

Pro/E与Moldflow技术在气体辅助注射成型分析中的应用

以某汽车零件为例,在气体辅助注射成型中,利用Pro／E完成建模,然后导入Moldilow／MPI软件,借助Moldflow／MPI模拟分析功能,对制件气体辅助成型过程进行计算机模拟仿真和分析,并根据填充、冷却分析结果,优化工艺参数,从而获得了较高质量的产品,为注塑件生产企业带来良好的经济效益。     

聚乳酸(PLA)3D打印薄板制件精度研究

采用FDM3D打印方式制备了薄板制件,研究了打印速度、填充方式及层厚等工艺参数对制件表面粗糙度以及制件尺寸精度的影响。结果表明,为得到较好的表面质量,应采用的最佳打印填充方式顺序为:绕直线型直线型同心型;对薄板制件,要得到较好的表面质量和尺寸精度,最佳打印速度为30mm/s,最佳分层厚度为0.2mm;在实际打印参数的设置过程中,应特别注意打印速度对薄板制件整体质量的影响。     

聚合反应釜喷射器失效原因分析

针对某合成树脂厂胶乳聚合反应釜喷射器泄漏失效频率高、对生产影响大的问题,本文对喷射器失效进行了研究,通过实际考察和对比,并通过模拟分析和失效点金相组织分析,得出现有喷射器失效原因是高压汽蚀和氢化腐蚀。通过对喷射器材料选择和结构合理设计,对原有喷射器做了设计改造,经实际使用证明,改造后的喷射器,使用可靠性比较好,有效解决了喷射器失效频率高的生产隐患问题。     

轿车顶盖冲压成形塌陷研究

以实践中产生塌陷的某轿车顶盖为对象,结合物理实验、数值模拟以及板料弹塑性变形的力学本质,研究制件冲压成形的塌陷问题,分析塌陷的影响因素。研究结果表明:塌陷取决于材料特性、料厚、制件几何形状以及压边力等多方面因素;该顶盖成形后板面内的塑性变形程度小导致其形状冻结性差、制件结构刚度不足、残余压应力引发失稳,是产生塌陷的根本原因;增大压边力与板料厚度,会导致板平面的残余压应力增加且分布不均匀,使塌陷更加严重;重力也是引起塌陷的一个不可忽视的因素,可以通过优化制件形状、提高结构刚性予以解决。     

熔融沉积成形制件表面粗糙度预测模型

针对熔融沉积成形的制件表面较为粗糙这一问题,通过试验方法分析关键工艺参数对表面粗糙度的影响,重点分析层厚和挤出宽对制件表面粗糙度的影响,研究成形过程中丝材截面的变化情况与侧表面轮廓的形成过程,建立表面粗糙度预测模型,并进行试验验证。研究结果表明:2组试验中,模型预测的表面粗糙度和实际测得的表面粗糙度的平均相对误差分别为6.25%和5.04%,证明了该模型的可行性。     

MAGMAsoft材料库的完善与应用

在MAGMAsoft材料库中添加了国内常用的铸钢材料及相应参数.应用所添加的ZG1Cr18Ni9Ti及相应参数对实际的法兰铸钢件进行模拟,通过反复模拟、修改,对有关参数进行优化.并与华铸CAE相同材料与工艺的模拟结果及实际生产结果进行比较,验证了所添加材料的可信性,达到了实用CAE软件方便为实际生产服务的目的.     

塑料自动成型用模具问题的探讨

1　前言为了提高生产效率 ,节省劳动力 ,最近几年来无人操作的自动化生产得到发展。我们知道塑料制件生产的工序大致为 :填充、冷却固化、开模、取出塑料制件、闭模。要使这些工序自动地进行下去 ,需要成型设备、模具、工艺条件等共同保证。对模具来说 ,除了能保证填充、冷却固化、开模、闭模顺利地进行以外 ,关键要保证浇道和塑料制件能顺利地离开模具 ,不然的话 ,就会使塑料制件的生产自动化无法进行下去。为了适应自动化生产 ,模具必须满足成型设备、工艺条件等提出的要求 ,准确地完成在自动化生产过程中模具所承担的任务。2　塑料制件的…     

基于STL文件的阶梯剖分算法研究

针对制件规模受快速成形机工作空间限制及后处理时拼合精度难以保证的实际问题,提出了一种基于8TL格式文件的阶梯剖分算法．介绍了阶梯剖分的原理,详细阐述了剖分的具体步骤及算法,对可能出现的极限情况进行分类讨论．利用该套算法,可以在保证拼合精度的前提下解决快速成形系统对大型实体进行分割制造问题,扩大了制造的适应性,提高了生产效率．     

车间质量改善活动研究与实践

车间生产现场是一切质量问题的集中体现之地,产品性能不达标或者不合格率上升,无论是外协件问题还是自制件问题;无论是设计问题还是操作问题,归根结底都反映到产品的质量问题上。本文从全面质量管理的理念入手,通过全面质量管理基础工作的布置以及防错思想运用,使车间产品质量水平有了明显提高。     

常温除油除锈液的研制

研制适用钢铁制件酸洗工艺要求的常温除油除锈液 ,在生产中应用良好。常温除油除锈液除锈速度快 ,对制件腐蚀小 ,无氢脆现象 ,尤其是抑制酸雾明显