浅析硬齿面刮削加工技术

介绍采用刮削滚刀滚硬齿面齿轮的技术,指出了硬齿面刮削工艺的特点及对滚齿机的要求,提出了防止崩刃及齿形精度的保证措施,为硬齿面齿轮的经济、高效生产提供了一条新路。     

滚齿加工中滚刀的合理使用

在滚齿加工中,滚刀的制造精度、安装误差、重磨误差对齿轮加工精度有很大影响,这就要求我们在滚齿加工中合理地使用滚刀．控制滚刀在滚切齿轮时造成的齿轮加工误差,提高齿轮加工质量。     

滚齿加工精度和效率的研究分析

滚齿是一种常用的齿轮加工工艺,在高精度滚齿机上,采用精密滚刀,可以加工出5到6级精度的齿轮。本文结合多年对齿轮制造理论的研究,对保证滚齿精度的前提下,对提高齿轮滚齿加工效率的方法及途径进行了研究分析。     

机夹不重磨硬齿面刮削滚刀设计

介绍一种用于加工硬齿面齿轮的新型液刀．此种滚刀精度高、结构简单、刀片更换方便、成本低．而且从根本上解决了焊接式滚刀易崩刃、曲线刃形加工难且精度难于保证、重磨后精度下降等问题．实验结果表明本滚刀结构合理、可行．便于在生产中应用．     

聚合氯化铝和铝矾土在精铸齿轮上的应用

本文对聚合氯化铝和铝矾土应用于齿轮精密铸造的优越性,作了较全面的试验研究和理论分析,结果表明:用聚合氯化铝和铝矾土制造型壳,可以大大提高型壳强度,从而提高了精铸齿轮的精度,使其公法线尺寸误差在0.2—0.3mm之内,只需经蜗杆砂轮磨磨削之后,即可达到齿轮最终要求的精度。这就使得建立高效“精铸——蜗杆砂轮磨”齿轮生产线成为可能,并为精铸齿轮生产找到了优质代用材料。     

瞄准器数控车削加工工艺

瞄准器产品一般内部结构较为复杂,并有较高的表面质量要求和尺寸精度要求。本文通过实际例子论述产品的数控车削加工工艺,重点在于保证加工精度、提高加工效率及夹具设计等。     

圆柱直齿渐开线齿轮精度设计

本文根据机械零件和机制工艺的理论,提出设计齿轮时,除确定齿轮基本参数外,还应考虑齿轮精度的设计以及为保证精度必须确定的检验参数。     

蜗轮滚刀设计思想与制造方法的偏差分析

采用空间啮合原理使用微机对蜗轮滚刀的精加工工序——铲磨进行模似计算,分析结果认为:当前蜗轮滚刀齿侧面的铲磨工艺由于砂轮的曲率半径较大,造成干涉,使滚刀齿侧面产生畸变。从而使大前角蜗轮刀的刃形产生原理误差,建议采用指状砂轮径向铲磨工艺与直接测量刀具切削刃形精度的方法解决这一问题,该思想适用于法向直廊蜗轮滚刀及齿轮滚刀的径向铲磨工艺。     

双联锥形齿轮和圆柱齿轮传动的齿面研究

计算和研究了与渐开线圆柱齿轮相啮合的双联锥形齿轮齿面的轴向截形和端向截形,并分析了齿面形状.     

一种新型杠杆指示表的设计创新

市场上现有的杠杆指示表结构中,扇形齿轮及端面齿轮的加工工艺比较复杂,对设备工装夹具及零件的精度要求比较高,尤其是与这部分齿轮相关联的上下夹板和宝石孔的位置公差要求较高,齿轮与齿轮之间的啮合关系需要掌握准确,对工人技术水平要求很高,新型杠杆指示表结构：利用螺杆与拨叉卡接进行传动,此种结构中的零部件质量可以得到控制,加工工序少,零部件的合格率高,并且在装配过程中效率得到了极大的提高。     

内齿珩轮强力珩齿变轴交角修磨方法研究

采用单一变动中心距的径向修磨方法对内齿珩轮修磨后会出现加工工件齿形逐渐变化的问题。文章基于内齿珩轮与工件加工接触的共轭啮合关系,分析了单一径向修磨导致齿面间接触状态变化的原因,并对变轴交角的修磨方法进行了研究,通过引入轴交角修正量来维持珩轮与工件齿面接触状态的稳定;建立了修磨前、后齿面接触线模型,结果显示变轴交角的修磨方式能够较好地改善由修磨进给导致的齿面接触变化问题。在内齿珩轮强力珩齿机上进行的齿轮加工试验结果验证了该方法的有效性。     

铲磨工艺参数对畸变影响的研究

铲磨加工是制造齿轮滚刀的最后一道关键工序。因此铲磨加工必须使切削刃在设计所要求的滚刀基础蜗杆表面上的位置保持高度精确。而且在重磨前后仍保持其位置不变。这是对齿轮滚刀的最基本要求。本文主要从制造方法下手研究,也就是从制造滚刀的最后一道关键工序铲磨加工入手,分析研究铲磨加工中各工艺参数对齿轮滚刀的精度及精度寿命的影响规律。也就是设法解决滚刀的重磨长度,让它用到报废之前都能保持原来的精度。本课题就是针对这一问题进行研究的。     

浅谈偏置面齿轮齿面方程及三维建模

为满足面齿轮设计效率和制造精度要求,以偏置式面齿轮传动系统为研究对象,根据微分几何和齿轮啮合原理,建立了理想状况下的面齿轮齿面数学模型。采用MATLAB语言编程,计算出齿面特征点坐标,并导入proe生成三维实体模型。该方法可使繁琐复杂的面齿轮建模变得准确易行。     

直线共轭内啮合齿轮副的重合度研究

根据齿轮啮合原理,参照渐开线齿轮定义了直线齿廓外齿轮的基本参数,得出了齿形半角、压力角和最小齿数的关系,得到直线齿形齿轮的齿廓方程,在此基础上对啮合极限点进行了研究。为满足连续传动的要求,推导出直线共轭内啮合齿轮副啮合曲线,并分析了直线共轭内啮合齿轮传动的啮合特性。根据重合度计算理论推导出直线共轭内啮合齿轮副重合度的计算公式,保证在齿形参数设计时满足连续传动的要求。根据齿轮的基本参数和重合度的计算公式,研究外齿轮齿顶高系数、内齿圈齿顶高系数、压力角与重合度的关系。     

圆柱硬齿面齿轮以研代磨的工艺实践——推荐一种既传统又创新的鼓形齿面研磨工序及机床设备

圆柱硬齿面齿轮高于7级精度,常规工艺多采用珩齿、磨齿等手段,研齿虽是一种传统工艺方法,但多用于修复补救手段,很少用于正式工艺列入工序,更无正规圆柱齿轮鼓形齿研磨机床设备。本文介绍经过一定工艺实践,设计制造了一种凸轮摇摆机构研磨修形机床,用于修复噪声超标的减速机和制造新减速机,将研齿代替磨齿列入正式工序,取得很佳效果,研磨一对齿轮仅几分钟得到鼓形齿,磨削一对齿轮要数十分钟,提高工效数十倍,提高啮合精度和传动平稳性。特别适用于小型企业和乡镇企业,可省去昂贵磨齿设备(数十万元甚至上百万元),制造一台研齿修形机约数千元,基本可达到相当于6级啮合精度要求。     

CBN成形磨齿法

随着汽车及航空工业的发展,对传动齿轮的技术要求越来越高,对于要求较高的传动齿轮,通常均要求淬硬后进行磨齿加工,但由于有些齿轮结构或参数的限制(如内齿轮、少齿数轴齿轮、空刀槽较小的双联齿轮等)用常规的磨齿方法不能进行有效的加工。CBN成形磨齿法是在人工超硬磨料立方氮化硼(CBN)发展的基础上,针对上述问题于80年代发展起来的一种新的成形磨齿方法。它不仅具有普通成形磨齿方法生产效率高、机床结构简单的优点,     

双联行星齿轮齿数相同时NN型少齿差传动的设计计算

本文对双联行星齿轮齿数相同时，ＮＮ型渐开线少齿差传动的设计、计算方法及参数选择进行了讨论，给出了一些有益的结论，推荐了可行设计方案。     

内花键齿形定位锥度心轴提高齿轮加工精度的实践

齿轮的加工精度涉及到多方面的因素,其加工误差主要来源于机床、夹具、刀具、齿坯等整个工艺系统以及加工中的调整过程产生的误差。本文就如何通过内花键齿形定位锥度心轴提高齿轮加工精度的实践措施进行了论述.     

少齿差金属橡胶复合摆线齿轮副动态特性分析

金属橡胶具有很强的变形补偿能力,可帮助实现高精密传动。介绍了复合摆线齿轮副的结构及原理,建立了齿轮副的三维模型,并在ADAMS中建立起此金属橡胶齿轮副的刚柔混合模型后进行动力学仿真,分析了弹性模量变化、双联齿轮间隙及两对齿轮副中心距对少齿差复合摆线齿轮副角速度、角加速度、啮合力和传动误差的影响,同时对比分析了刚性、刚柔复合2种齿轮副输出轮角速度以及传动误差的差异。结果表明增大少齿差齿轮副中心距、适当增大金属橡胶弹性模量和双联齿轮间隙可减小振动波动,刚柔复合摆线齿轮的角速度和传动误差整体波动均比刚性齿轮副小,说明金属橡胶在新型NN型两级少齿差齿轮副中起到了减振效果。     

外形不规则零件加工工艺分析

介绍一种多孔不规则零件的加工方法及其工装设计,此零件端面分布多个孔,各孔本身有较严格的精度要求,孔与孔之间还有一定的位置公差要求,此类零件按常规方法加工不易保证精度。针对这种零件,本文介绍了采用自行设计的夹具进行加工,不但能够保证加工质量,而且降低了加工难度,且有效缩短了加工时间,提高了效率。