一个金属切削专家系统

本文在分析金属切削加工特点的基础上，提出一个以Turbo--PROLOG为计算机语言的解决某一工序切削问题的专家系统MMESp刍型，讨论了该系统的特点及与金属切削计算机仿真与切削优化系统的交互问题．     

复杂结构件端铣加工过程仿真及表面误差预测

针对复杂结构件端铣加工变形问题,用理论与实验相结合的方法进行端铣加工过程仿真及误差预测.用实验方法对修正的端铣切削力理论模型进行验证,将理论计算与有限元方法相结合,采用加工过程离散与载荷等效的方法将瞬态切削载荷动态施加于工件的有限元模型上,应用热-力耦合分析方法,模拟复杂结构件的端铣加工过程,预测工件被加工表面变形误差.实验及仿真结果验证了所提出的仿真预测方法的可行性与有效性.     

机床加工精度的自动控制系统研究

为了提高机床加工效率和加工精度,国内外广泛开展了切削过程自动控制系统的研究。该文通过几类典型的加工过程控制系统的分析,指出了其中存在的问题以及难以实用的原因。针对我国国情,提出切削控制系统的研究应注重普通机床的改善,并详细介绍了正在研制的机床加工误差补偿系统的原理和重要部分的设计。     

高效切削在工程机械齿轮加工中的应用体会

高效切削技术复杂，涉及饺层工艺，高速主轴单元以及快速CNC控制系统等，是一项系统的工程，将其引入机械制造领域，对于提高机械制造加工效率，实现加工过程中的节毖降耗，最终实现高效加工、高额利润的目标意义重大。该文立足于机械齿轮加工角度，紧紧圃绕机械齿轮加工中刀具与设备应用两方面，论述高效切削的应用。     

具有自学习功能的车削专家系统的研究

针对传统金属切削数据库中数据冗余、知识贫乏、切削参数与实际切削加工条件结合不紧密等问题,研究开发了一个具有自学习功能的硬质合金车削专家系统.该系统采用切削实验得出的浓缩型数学模型方式存储切削用量数据,利用自学习功能对切削数学模型进行修正,可以推荐合理优化的刀具、切削速度和刀具寿命等加工参数,预测加工质量、金属去除率等.     

切削过程的位置误差补偿控制研究

本文作者运用经典控制论对切削过程的位置误差补偿控制进行了研究．接着，作者对神经网络理论中的标准反向传播算法BP作了改进并提出了IBP算法．基于IBP法，作者构造了一个用于切削过程位置误差补偿控制的多层前馈神经网络控制器，并作了仿真控制试验．研究结果表明：IBP法较标准BP法具有更快的迭代速度和收敛性质；所建的智能控制器虽然结构简单，但在误差补偿控制方面跟经典控制法相似具有一定的控制效果．     

基于高速切削的滑枕铣床升降台的加工工艺改进

本文针对使用传统方法加工滑枕铣床升降台存在质量差、效率低的问题,将高速切削加工技术引入滑枕铣床升降台的加工过程中,并对滑枕铣床升降台加工工艺进行了改进。高速切削加工切削系统的工作频率远高于机床的低阶固有频率,振动较小,大大降低了加工表面粗糙度,提高了加工质量。基于高速切削加工转速高和切削力小的特点,取消滑枕铣床升降台半精加工工序,提高了加工效率。     

无心通磨加工的自适应控制

研究自适应控制技术在无心通磨加工精度控制中的应用 ,在对无心通磨加工过程分析的基础上 ,建立了该系统的数学模型 ,设计了采用自适应控制的控制律 ,给出了自适应控制的算法步骤。并将其应用于磨削加工 ,结果证明 ,本文所设计的极点配置自校正控制器使加工精度得到稳定和提高     

切削加工中反馈消振控制的研究

本文从控制论的观点,分析了机床切削加工系统的稳定性,在所建立的数学模型中,不仅考虑了再生效应而且考虑了速度原生效应的作用;设计并实验研究了利用机床刀具和工件之间的相对振动信号来反馈控制阻尼力的主动阻振系统,采用了相位补偿的方法改善了控制系统各环节动态特性的影响,并采用了滤波器来提高信噪比。在车床上进行的实验结果表明,控制消振系统的抑制振动的效果非常明显,机床的动态刚度有显著的提高。     

前瞻记忆动态多重加工理论:一种新的加工机制模型

事件性前瞻记忆是指在未来某一特定外部事件发生时去执行先前意向任务的记忆.前人研究主要集中于对事件性前瞻记忆完成过程中信息加工和提取的探讨,关注信息加工过程是自动加工、控制加工还是两者的结合,但未关注加工过程中的变量与自动加工相关还是控制加工相关,近年提出的动态多重加工理论认为线索驱动和策略加工过程两者形成一种动态相互作用的过程,这一观点在有关前瞻记忆加工过程的实验研究中得到了支持.     

基于绩效分析与关键控制点的物流系统控制

在深入挖掘企业物流系统和社会物流系统控制中存在的理论和方法的基础上,提出了源于实践的物流系统控制论概念,一个将系统论和控制论集成应用在物流系统中的方法论.为了更加清晰地揭示物流系统控制论的理论框架,提出了一个基于绩效分析与关键控制点(performancean alysis and critical control point,PACCP)的物流系统控制模型,并从物流系统控制的结构、功能和行为关系,物流系统控制的最优决策和自动调节过程,以及物流系统之间控制的协调问题3个方面进一步描述了物流系统控制论的理论体系.物流系统控制论的提出为深入揭示物流系统演化规律和最优控制提供了方法论,成为物流理论的重要补充.     

车削加工温度检测系统研制

切削温度是影响切削加工过程中刀具状况和工件表面质量的重要物理量,但切削温度信号的获取与处理存在一些实际问题。本文设计了一套车削加工温度检测系统,该系统能够记录车削加工时切削温度的变化曲线,以及检测点温度的实时变化。     

车削颤振时变可靠性预测

针对车削加工过程中刀具磨损使得切削力系数等加工参数不断变化,进而导致传统的颤振预测方法随着加工时间的增加预测精度大大降低的问题,将时变可靠性理论引入颤振预测中,用线性方程表示了合力切削力系数的均值随切削时间的变化关系,建立了时变稳定性和时变可靠性模型.获得给定加工条件下系统的时变极限切宽和时变颤振可靠度曲线.最后对提出的计算方法做了相应的实验证明.实验表明.提出的颤振时变可靠性预测方法能够更为准确地预测不同加工时间下的颤振.     

断屑器导电加热切削的研究

本文根据传统导电加热切削存在生产率低，且易烧蚀刀具等问题，提出通过断屑器导电块引入电流进行电加热切削．理论分析及实验结果表明，对于切屑呈带状的难加工材料，断屑器导电加热切削能够克服传统电加热切削存在的问题，是一种有效的新加工方法。     

切削过程无条件稳定阈bmo的确定方法

本文提出了一种确定切削过程无条件稳定阈b_(mo)的方法。通过理论分析发现,金属切削机床有一个标准实验主轴转速,在这一特定主轴转速下进行一次切削试验,可以准确地找出切削过程无条件稳定阈b_(mo)值。经过公式推导,分别得到了简化单自由度切削系统和多自由度切削系统的标准实验主轴转速计算公式,最后还给出了确定切削过程无条件稳定阈b_(mo)值的一般步骤     

数控单点金刚石切削非轴对称光学镜面

切削加工非轴对称光学镜面。方法用压电陶瓷微位移伺服刀架作执行机构,以金刚石为切削刀具,在自行设计的微机控制加工系统上进行切削加工实验。工件材料的黄铜,所加工的曲面满足光学成像系统中的像差补偿的射镜面－Ｚｅｍｉｋｅ方程。     

系统辨识的刀具磨损特征量提取方法

针对刀具磨损智能监控系统中信号预处理和磨损特征提取技术进行研究，提出了基于加工过程自适应模型参数估计的刀具磨损特征量提取方法，通过检测加工状态信号和加工参数，利用切削力模型和最小二乘法实现模型自动跟踪加工过程特性变化，并从估计的模型参数中获取刀具磨损特征量。经实验证明，加工过程切削力模型参数的变化能灵敏地反映刀具磨损特征，且该特征提取不受切削条件变化的影响。     

对金属切削中温升的探究

从摩擦学入手,运用位错理论及粘着理论,对金属切削过程中的三个变形带和两种摩擦状态进行了全面分析,并提出了犁削项的存在,且参与了力系的合成。同时,由于法向载荷的变化.对摩擦系数产生的不同影响,进而引起加工质量和动力消耗的变异。文中详尽阐述了金属在切削过程中产生的剪切热量及摩擦热量,其分布状况、数量比例、散逸途径,并从中导出了计算热量、温升的理论公式,提出了发热指数的概念及计算方法。最后,通过具体算例,验证了金属切削加工过程中的热量、温升等的理论计算问题。     

切削运动——刀具切削刃毛刺分类新体系及其应用

本文对金属切削毛刺分类体系的现状进行了系统的概述和分析,指出其存在的主要问题。提出并建立了切削运动——刀具切削刃毛刺分类新体系,将金属切削毛刺分为两侧、进给和切削方向毛刺三大类,清晰地找出了影响毛刺生成及变化的主要因素。在刨削和钻削加工中应用该毛刺分类体系,表明:切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系术语明确、系统完整、简便易行。     

基于现场总线的铣削加工过程自适应模糊控制

在分析Profibus总线和模糊控制特点的基础上,针对铣削加工过程的非线性、时变性和不确定性,提出了基于现场总线的铣削加工过程自适应模糊控制的解决方案．采用输出比例因子和控制规则在线自调整的方法对切削参数变化的铣削力进行在线控制．仿真结果表明,该方案克服了传统的模糊控制动态响应较慢和鲁棒性较差的缺点,具有响应速度快、实时性和稳定性好等特点．当切削深度突变时,能在线自适应调整进给速度。使切削力接近参考值,实现恒力切削,防止刀具损坏和提高加工效率．