稀土改性β沸石对流化催化裂化催化剂性能的影响

以稀土改性β沸石替代质量分数为5％的REUSY作为流化催化裂化模式催化剂的活性组分，利用轻油微反活性试验和固定一流化床装置评价了其催化性能。结果表明，在流化催化裂化催化剂中加入一定量稀土改性β沸石，可以提高原料油的转化率，降低催化剂的比积炭及催化裂化汽油的烯烃含量，并能使汽油的辛烷值有所提高或保持不变。稀土改性β沸石是优良的流化催化裂化催化剂活性组分。     

β沸石的相对结晶度和Na2O含量对FCC催化剂催化性能的影响

β沸石的相对结晶度和Na2O含量对引入β沸石的FCC催化剂的催化性能有一定的影响。催化剂在780℃下经100％水蒸气处理4h后，影响FCC催化剂催化作用的主要因素是β沸石的相对结晶度，Na2O含量对催化剂初活性的影响不显著。催化剂在780℃经100％水蒸气处理17h后，p沸石的Na2O含量对分子筛骨架稳定性的作用增大，从而导致引入高Na20含量的β沸石的Na2O催化剂的微反活性比低Na2O含量样品的活性有所下降，同时使低碳烯烃和异构烷烃的产率降低。因此，引入FCC催化剂的β沸石的相对结晶度要大于80％，并要求其Na2O含量低于0．1％。     

β沸石的相对结晶度和Na2O含量对FCC催化剂催化性能的影响

β沸石的相对结晶度和Na2 O含量对引入 β沸石的FCC催化剂的催化性能有一定的影响。催化剂在 780℃下经 10 0 %水蒸气处理 4h后 ,影响FCC催化剂催化作用的主要因素是 β沸石的相对结晶度 ,Na2 O含量对催化剂初活性的影响不显著。催化剂在 780℃经 10 0 %水蒸气处理 17h后 ,β沸石的Na2 O含量对分子筛骨架稳定性的作用增大 ,从而导致引入高Na2 O含量的 β沸石的FCC催化剂的微反活性比低Na2 O含量样品的活性有所下降 ,同时使低碳烯烃和异构烷烃的产率降低。因此 ,引入FCC催化剂的 β沸石的相对结晶度要大于 80 % ,并要求其Na2 O含量低于 0 .1%。     

废流化催化裂化催化剂气相活化脱镍研究

提出了一种新的废流化催化裂化催化剂气相活化脱镍技术。对气相活化条件、酸洗条件、脱镍后催化剂的活性和稳定性进行了考察。实验结果表明，该技术对脱除废流化催化裂化催化剂上的镍效果显著，脱镍率最高可达80％，脱镍后的催化剂微反活性大幅度提高，并且稳定性较好。     

反应条件对改性ZSM—5催化裂化性能的影响

将ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３＝２５．４６的ＮａＺＳＭ－５沸石用ＨＣｌ，ＮＨ４ＣＸｌ，ＬａＣｌ３进行了改性，并对改性样品进行水热处理。用正十六烷裂解反应考察改性样品水热处理后的催化性能，并研究了反应条件对正十六烷裂解活性和选择性的影响。     

调变组分对流化催化裂化助剂脱硫性能的影响

以ＤｅＳＯｘ助剂生产工业化为研究目标,以富镁镁铝尖晶石为研究对象,利用微反评价装置,结合ＸＲＤ、正电子能谱及比表面、孔径分布测定等分析测试手段,研究了引入铈、铁、钒等元素对尖晶石结构、组成分布和脱硫性能的影响,以及在含铈的富镁尖晶石中铁、钒元素引起尖晶石结构的变化。     

化学表面改性丝光沸石结构、酸性及催化性能

采用FT－IR，XRD等方法研究经活性组分浸渍改性和盐酸脱铝的丝光沸石的结构、酸性及催化性能。结果表明，丝光沸石中骨架铝的脱出选择性地发生在五元环中的T1，T2位置，晶格参数变化各向异性，B和Ce是较理想的活性组分。对浸渍后的丝光沸石进行红外干燥处理，获得较好的改性效果，红外干燥有利于活性组分进入沸石骨架或调节其表面酸位。     

泾阳土用于催化裂化催化剂性能的研究

基于目前FCC催化剂所用的基质材料高岭土的来源单一,储量有限,为了寻求新的土源,对FCC催化剂所用高岭土进行研究,通过对泾阳土的实验室分析评价,结果表明,泾阳土具有合适的元素分布组成,比较细的粒径分布,较高的高岭石含量,以及与苏州土相当的裂化活性,有望成为FCC催化剂研发新的基质材料。     

综合改性对HZSM—5沸石催化性能影响研究

采用综合改性法对ＨＺＳＭ－５沸石进行改性处理，在脉冲－在线装置对改性催化剂进行了评价，试验表明，经水热处理与稀土改性相结合所得的ＨＺＳＭ－５沸石对Ｃ１２烷烃的裂化有着良好的催化性能。     

催化裂化催化剂机械强度与磨损行为

通过纳米压痕和显微硬度等测试方法,基于纳米和微米两种尺度,分析研究了两种流化催化裂化(FCC)催化剂的机械强度,并在实验室采用喷杯式流化磨损方法,考察了两种抗磨损性能差异较大的FCC催化剂的磨损规律.从压痕力学测试、微观形貌分析、磨损率评价和颗粒粒度分布等方面研究了两种FCC催化剂在气态流化床中的磨损机制,了解颗粒自身性质对其磨损行为的影响作用.结果表明,催化剂磨损的发展过程符合Gwyn磨损动力学方程,两种催化剂颗粒磨损规律的差别可由Gwyn方程的各参数来描述.     

载体特性对催化裂化催化剂性能的影响

研究了制备流化催化裂化(FCC)催化剂常用载体的孔结构、酸性特点和反应性能,结果表明胶溶双铝载体和高岭土原位晶化载体具有适合制备重油FCC催化剂的条件.将胶溶双铝载体和高岭土原位晶化载体分别制备成FCC催化剂,采用固定流化床反应器对其反应性能进行了评价,表明采用原位晶化载体制备的FCC催化剂具有更好的重油转化能力.     

功能组分改性对催化剂降低汽油硫含量性能的影响

通过采用不同功能组分对分子筛进行改性,并采用红外光谱、微反活性评定装置和小型固定流化床评价方法,对样品进行表征、评价.结果表明,功能组分改变了分子筛的酸性分布及其水热稳定性,铜、钒、锌三种金属元素改性分子筛的L酸酸性,钒的最弱,其次为锌,铜的最强;钒的引入使分子筛的晶体结构破坏严重,锌对分子筛的破坏相对缓和;含硫化合物裂化要求催化剂应具有弱L酸活性中心,而过多的强L酸容易引起结焦;与对比剂相比,本研究催化剂使催化裂化汽油硫含量降低22%左右,同时裂化产品选择性好.     

RMS-8流化催化裂化催化剂氧化法脱钒复活研究

以钒含量较高的RMS 8流化催化裂化催化剂为原料 ,考察了氧化法和酸洗法的脱钒效果。结果表明 ,脱钒率不仅与洗涤条件有关 ,而且与氧化焙烧的条件有关。氧化焙烧时间相同时 ,不同洗涤溶液的脱钒效果也不同 ,其中草酸和H2 O2 混合溶液脱钒效果较好 ;脱钒率随洗涤次数的增加而增加 ,氧化焙烧时间和温度对脱钒效果也有显著影响。在其他条件相同的情况下 ,氧化时间越长 ,氧化温度越高 ,脱钒率也越高。从活性恢复的角度看 ,在脱钒率较低时 ,催化剂的活性即可得到大部分恢复。但再进一步提高脱钒率 ,对催化剂活性的恢复影响不大。     

废流化催化裂化催化剂气相活化脱镍研究

提出了一种新的废流化催化裂化催化剂气相活化脱镍技术。对气相活化条件、酸洗条件、脱镍后催化剂的活性和稳定性进行了考察。实验结果表明,该技术对脱除废流化催化裂化催化剂上的镍效果显著,脱镍率最高可达80%,脱镍后的催化剂微反活性大幅度提高,并且稳定性较好。     

焦化蜡油两段提升管催化裂化研究

在两段提升管催化裂化实验装置上,以克拉玛依焦化蜡油为原料,考察了常规单段操作条件(反应温度、剂油比和停留时间)对焦化蜡油催化裂化转化性能的影响及相同转化率下焦化蜡油单段和两段反应产物分布的变化,同时,还对比考察了焦化蜡油、减压蜡油单独进料和混合进料单段反应的差别。实验结果表明,与常规单段催化裂化技术相比,两段提升管催化裂化技术在焦化蜡油催化裂化转化方面具有明显优势,相同转化率下,在大幅度提高轻油收率和液收的同时,还会明显降低干气收率。此外,整体来看焦化蜡油、减压蜡油单独进料要明显优于混合进料。     

利用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油

用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油可以在相对较温和的条件下进行。该方法可大幅度地提高丙烯、乙烯质量比,并在汽油烯烃含量降低的同时,提高汽油的辛烷值。以抚顺二厂流化催化裂化汽油为原料,在固定床微型反应装置上考察了反应条件和催化剂对反应的影响。结果表明,温度、油气与催化剂的接触时间及有无水蒸气参与都对乙烯、丙烯的生成有显著的影响。在适宜的反应条件下,使用适宜的催化剂能使乙烯加丙烯收率达到36%左右,并且H2+CH4+C2H6和焦炭的收率都很低。在烯烃含量降到10%左右时,汽油的研究法辛烷值和马达法辛烷值分别升高约5个百分点。     

稀土元素对浸渍型无铬CO高温变换催化剂性能的影响

在浸渍型无铬CO高温变换催化剂中加入不同浓度、不同类型的稀土元素 ,对其活性、比表面和孔结构进行了表征 .结果表明 ,催化剂加入Ce(NO3) 3.6H2 O后可以大大提高其高温活性和热稳定性 .这将有利于工业生产 .其中尤以加入 1%左右的Ce(NO3) 3·6H2 O的催化剂的活性提高最为明显 .在同等测试条件下 ,所制得催化剂样品的活性已达到现行工业产品 .对变换后尾气分析 ,并未发现F -T副产物生成