Plasma welding焊接系统在汽车行业的应用

为解决汽车车门外观质量、减少传统人工弧焊的焊渣堆积和焊接强度等问题，应用Plasma焊接系统，在保证焊点强度达到要求的前提下，使产品外观质量得到很大的提升，同时获得了更快的焊接速度，大大的提高了焊接效率。这项新技术的应用，使Plasma焊接系统在汽车行业的各种应用都具有可靠性高、产品外表面质量好的优点，是未来高端汽车逐步应用的技术之一。     

镀锌钢板的电阻点焊工艺参数优化

文章针对汽车制造工业中广泛应用的电阻点焊热浸镀锌钢板工艺,在常规参数的基础上,通过实验选出一组优化参数,并考察在优化参数下连续焊接时电极寿命、焊接质量及焊接过程的稳定性;将优化参数与另一组常规参数(连续焊接时电极损耗速率、焊点外观及强度、焊接过程的稳定性)进行对比,最终得出了满意的结果。     

镀银铜导线与银箔平行微隙电阻焊影响因素

为了保证空间硅太阳电池阵的连接质量,采用枪式微型电阻焊接系统对镀银铜导线与银箔连接片进行了工艺实验研究和影响因素分析。结果表明,采用纯钼电极焊接的焊点质量及其耐磨性要明显优于纯钨和钨铜电极。电极间隙对焊点质量影响很大,焊接电压对焊点质量的稳定性有较大影响。适当增加焊接压力会抑制焊接飞溅、改善焊点质量、提高焊点强度,但当压力大于25 N时,压力的增加对焊点强度的改善作用将不再明显。银箔扭曲或撕裂是最可靠的焊点拉伸破坏形式,此时对应的焊点强度超过40 N,且焊接过程飞溅较小,电极无明显粘连。可见选用适当的工艺参数,则焊点界面结合良好且无明显孔洞缺陷以及虚焊现象,综合性能最佳。     

不锈钢薄板激光点焊工艺对金相组织的影响分析

以厚度为0.5 mm的304不锈钢薄板作为研究对象,通过实验探讨了不同工艺下激光点焊的金相组织、力学性能.经过焊点金相微观组织的观察和焊点拉伸强度的试验,可得出结论:激光点焊焊接质量良好,很少出现气孔、飞溅、焊接裂纹、未熔透、未熔合等焊接缺陷,而且不同的激光功率密度或加热时间,对焊点的形貌、尺寸和金相组织有很大影响; 焊点处的耐腐蚀性强度比母材低,而且大部分焊点拉伸位移达到1.5 mm左右就会断裂,平均拉伸强度比母材低281.2 MPa,但平均屈服强度比母材高,满足不锈钢薄板作为换热器的需求.     

关于汽车焊接新技术的应用分析

焊接是现代机械制造业中一种必要的工艺方法,在汽车制造中得到广泛的应用。随着汽车工业的发展,汽车车身焊装生产线也在逐渐向全自动化方向发展,为了赶上国际水平,在提高产量的同时,要求努力提高汽车制造质量。众所周知,实现自动化的前提是零部件的制造精度要很高,希望焊接变形最小,焊接部位外观要清爽,故要求焊接技术越来越高。我国面临加入WTO的机遇和挑战,焊接方面新技术的推广应用对汽车工业的品牌提升有着极其重要的作用。     

基于分类回归树(CART)的点焊质量在线监测

电阻点焊过程动态信号蕴含着大置直接或间接反映焊点质置的动态信息,通过对焊接过程电极位移、动态电阻信号的同步采集和分析,从两种信号中提取了12个特征参置建立表征点焊过程的数据集,以焊点接头抗剪强度作为焊点质置评价的指标,利用分类回归树（CART）数据挖掘方法,将焊接过程监测参置与焊点强度之间复杂的映射模型以十分直观的二叉树形式给出,用一系列监测特征参置的逻辑表达式构成接头强度分类、预测规则,使得接头强度分类和预测过程易于表达、准确率高、分类预测速度快,进而实现对未知样本焊点强度的分类及预测,CART测试结果表明,分类回归树可以较为满意地完成焊点接头强度的分类、预测任务。     

弧焊机器人焊接单元研制

从汽车焊接零件的产品特点及焊接要求出发,结合研制的弧机器人焊接单元的使用情况,分析了系统构成及系统特征,着重研究了机器人焊接夹具有设计、电气控制系统的配置、焊接工艺的选定等。     

干燥盘电阻焊结构有限元分析及设计

干燥盘为具有多焊缝、大尺寸和大变形等特点的薄壁压力容器,采用电阻焊焊接时焊点数量直接影响干燥盘的承载能力、变形情况和焊接工作量.基于ANSYS模拟软件建立电阻焊干燥盘模型,研究不同工作温度和压力下干燥盘的变形和应力分布,从而设计满足工艺要求的焊点数量.模拟结果表明,干燥盘薄弱环节一般出现在板的内孔和外沿冲窝分布不均匀处.在极限工作条件300,℃、0.4,MPa下,当焊点等效直径为17,mm,即每个冲窝内采用5个焊点焊接时,干燥盘的最大变形为0.577,mm,最大应力为174,MPa,满足工艺变形和强度要求.根据上述结构设计生产出干燥盘并进行水压试验,结果表明水压试验合格,模拟得到的干燥盘结构设计是可行的.     

基于无损探伤的高精度电路板缺陷检测系统

为了实现电路板焊盘、焊点焊接情况的快速缺陷分析,采用无损探伤技术结合大比例成像结构设计了高精度电路板缺陷检测系统.系统由X射线机、MV-M1000型高分辨率图像采集卡以及MN39750PA型CCD探测器构成,在分析了无损探伤基本原理的基础上,设计了大比例电路板成像结构,并提出了累计采样降噪算法.针对存在焊接问题的电路板进行实验,实验结果显示:通过无损探伤系统可以清楚地观察电路板的焊接情况.经光学系统计算分析可知,对缺陷的检测精度可达30 μm,可以有效地满足工业应用等的设计要求.     

基于电子技术的注塑模具温控系统的设计

注塑成型技术在汽车等行业飞速发展的背景下,得到了极为广泛的应用,注塑模具在注塑成型技术中起塑件外观、尺寸、物理强度等诸多特性的决定作用。注塑模具温控系统则是注塑模具中的一个重要系统,该系统控制模具型腔内温度,或冷却降温或预热升温,使模具型腔内温度满足注塑产品持续生产温度需求及塑件成型外观温度需求。该文阐述一种利用电子元件替代水循环方式对模具温度进行控制的系统及方法,利用51单片机做主控单元,12864显示屏做输出显示,智能协调控制加热、冷却的工作状态,使模具型腔保持在一个相对稳定的温度,便于塑件生产,优化生产过程,降低生产成本,提高生产能力。     

铝合金在汽车上的应用现状和前景分析

现代汽车材料除满足强度和使用寿命的要求外,还应满足性能、外观、安全、价格、环保、节能等方面的需要.节省资源和减少对环境的污染是其迫切需要解决的两大问题.要使汽车更省油,一个重要措施就是减轻自身质量,广泛和更多地使用轻质材料.铝合金具有密度小(2.7g/cm3)、比强度高、耐腐蚀、热稳定性好、易成形、可回收再生等优点,技术成熟,是汽车工业理想的轻金属材料.本文着重介绍铝合金轻金属材料在汽车上的应用情况及发展趋势.     

点焊拼接板的单轴拉伸实验研究

点焊拼接板的冲压成形性能是构成点焊拼接板的母材以及相应焊点冲压成形性能的综合表现。本文对不同厚度组合的点焊拼接板进行了单轴拉伸实验,试验现象表明点焊拼接板在宏观上表现出了性能的协调性。从单层母材、未焊接的双层板和点焊拼接板的试验数据可以看出,焊点提高了材料的屈服极限、强度极限和强度系数,使材料强度得到了一定的增强,而且它没有降低拉伸失稳前均匀伸长阶段的伸长率。     

焊接速度对双相钢激光焊接接头组织和性能的影响

为提高汽车车身用双相钢(DP钢)激光焊接构件在动态载荷下应用的可靠性,研究焊接速度对1.4 mm厚DP780钢脉冲激光焊接接头组织和不同应变速率下拉伸性能的影响规律.结果表明,不同激光焊接速度下DP780钢接头均存在熔合区硬化和外侧热影响区软化现象,随焊接速度增加,接头的软化程度降低.接头的强度随应变速率增加而增加,抗拉强度和断裂延伸率随焊接速度增加呈先增加后减少的趋势.当焊接速度为400 mm/min时,接头表面成形性好、熔深和熔宽适中、无焊接缺陷、外侧热影响区软化程度最低(软化率为9%),熔合区硬度适中,接头整体强度和塑性指标达到最佳值.     

汽车轮毂轴承力学分析

轮毂轴承是汽车系统的重要部件,其力学性能成为直接影响汽车安全性能的关键因素。通过对轮毂轴承的各项力学性能合理精确的分析,可以优化轮毂轴承设计、保证强度要求、减少试验次数、缩短开发时间。本文以轮毂轴承为研究对象,对其进行结构强度分析,获得轮毂轴承的静应力分布,为轮毂轴承产品的设计开发提供设计依据。     

Sn-Ag-Cu和Sn-Ag-Bi焊料在Ni-P基板上焊点剪切强度的分析

采用改进的剪切强度测试方法,对Sn-Ag-Cu,Sn-Ag-Bi无铅焊料在Ni-P基板上的焊点,经0~1 000 h热时效后的剪切强度进行了测量,并对断裂面的微观结构进行了观察分析.结果表明焊点的剪切断裂位置与焊接界面金属间化合物(intermetallic compound,IMC)的厚度有关,随着IMC的增厚,前切断列的位置将逐渐接近于IMC与基板的界面;Sn-Ag-Bi焊点的剪切强度明显高于Sn-Ag-Cu,剪切断裂则更易于发生在IMC层中.     

基于CATIA CAA的电阻焊参数化建模

汽车座椅产品焊接点和焊接类型多,焊接要求质量高,商业CAD焊点工艺设计效率低,而且不满足客户化需求,亟需通过自定义开发实现自动化工艺设计。针对以上问题,基于对汽车座椅骨架电阻焊工艺参数和约束条件的分析,提出了以CATIA CAA用户界面设计、自定义对象、参数验证和实体创建为技术路线的焊点/缝建模框架,然后针对螺母边焊的焊点直径计算、焊点中心至边线距离计算展开了参数自动计算和验证问题研究,最后通过CAA二次开发实现了汽车座椅骨架电阻焊工艺中的平板凸焊和螺母焊的参数化建模。结果表明,通过CATIA高级开发功能能够实现电阻焊自定义对象创建和工艺参数化管理,满足高级客户需求。CATIA CAA具有完整的用户界面设计、对象扩展、几何拓扑对象编辑功能,因而具有强大的自定义对象能力,能够有效应用于成熟客户。     

7475铝合金回填式搅拌摩擦点焊接头链状孔洞研究

7475铝合金具有出色的力学性能,被广泛应用于航空航天领域.使用回填式搅拌摩擦点焊进行焊接能够有效地消除传统搅拌摩擦点焊接头中的匙孔,使力学性能得到大幅提高.但是,对于如7000系高强铝合金进行回填式搅拌摩擦点焊实验时,依然存在力学性能不良、得不到良好焊点的问题,这是由于在对高强铝合金进行回填式搅拌摩擦点焊时,需要更大的热输入才能使母材受搅拌作用形成塑性材料.当焊接热输入较大时,焊点内易产生裂纹和孔洞等缺陷从而影响焊点的力学性能.本研究采用激光共聚焦显微镜、电子扫描显微镜(SEM)对链状孔洞的形貌特点进行了系统的分析,并对链状孔洞的产生原因进行了分析讨论,同时进行了一系列工艺参数实验研究工艺参数对焊点内链状孔洞的影响.研究结果表明,7475铝合金回填式FSSW焊点在较高热输入情况下搅拌区(SZ)内存在对称分布且呈现链状的孔洞,链状孔洞的方向与焊接过程中塑性材料的流动方向一致,这是由于焊接过程中焊具的搅拌以及焊接温度的不断提高,母材中原本存在的金属间化合物(IMC)被焊具打碎并随着材料流动方向汇聚在SZ内,当SZ内温度达到共晶温度时,IMC与Al发生了共晶反应造成了熔化.此外,随着搅拌套下压深度增加,链状孔洞密集程度上升;随着搅拌套运动速率增加,链状孔洞密集程度下降;随着焊具旋转速度的增加,链状孔洞密集程度上升.     

ACM2与CWELD焊点模型工程应用

为了提高汽车白车身有限元焊点的建模效率和易用性,研究了ACM2和CWELD这2种焊点模型的原理、计算精度和易用性。并利用这2种模型模拟焊点分析了白车身的模态、弯扭刚度和动刚度性能,分别与试验结果进行比较。研究结果表明:ACM2和CWELD焊点单元都具有较高的计算精度;ACM2焊点单元比CWELD焊点单元的计算精度更高,且ACM2焊点单元在计算精度上具有更好的稳定性;ACM2单元的易用性更好,工程应用时效率较高,而CWELD单元格式要求更加严格,导致模型调试时间较长,效率较低。通过计算精度和易用性方面的对比研究,为这2种焊点模拟方法在工程上的应用提供参考。     

汽车白车身焊装夹具设计浅析

本文阐述了汽车焊接夹具设计在汽车生产线上应用的重要性，介绍了焊接夹具的设计原则，焊接夹具中定位件、压紧件、平台、顶升和气动原理图的设计方法及注意事项等，同时阐述了焊接标准化在生产中的应用不仅能够提高焊接夹具设计的速度和焊接水平，同时也能缩短产品的制造周期。     

手表表面字块的激光焊接

采用输出为13焦耳/脉冲,激光脉宽3.8毫秒的单灯泵浦钕玻璃固体激光器,在透镜焦距为f′=52mm,偏焦5毫米的情况下,对上片为厚0.5～0.6毫米的黄铜表面,下片为1.5毫米厚的紫铜字块进行了激光穿孔重叠焊接,得到了双焊点字块承受剪切力达5kg以上的结果。证明手表表面字块的激光焊接工艺是可行的。讨论了输出能量、脉冲幅度、透镜焦距以及焊点处压力对焊接强度的影响。在难焊合金黄铜的焊接特性研究中,得出具有一定脉宽的、顶部稍有衰减的矩形波激光束对黄铜合金的焊接是有利的。