Ansys Workbench在固体激光器设计中的应用

为了更直观理解固体激光器中的热分布,借助Ansys Workbench有限元分析软件对不同厚度板条结构Nd:YAG晶体的温度分布进行了分析,揭示了Ansys Workbench在固体激光器热分析中的作用,分析结果对固体激光器的设计有重要参考意义。     

套袋机热封刀拓扑分析及结构优化

为了降低热封刀的加热等待时间，同时将加热管产生的能量集中到热封膜接触面上，本文对包装机中热封刀结构进行改进.首先，我们建立热封刀温度场模型，并检验模型的准确性；然后，利用Ansys Workbench中目标驱动优化工具对热封刀特定尺寸进行优化；其次，利用Ansys Workbench中Genesis模块对热封刀结构进行拓扑分析并优化；在两者优化的基础上利用试凑法进行仿真实验，逐步调整热封刀尺寸.最终在封膜质量得到保证以及热封刀安装尺寸不变的情况下，加热管产生的能量大部分集中到封膜接触面上，而且封膜接触面的最高温度从160.25℃提高至373.61℃.结果表明借助Ansys Workbench仿真软件对热封刀结构进行改进，可以达到降低热封刀的加热等待时间，同时将加热管产生的能量集中到热封膜接触面上的目的.     

钢模台车箱梁受力分析及测试

采用Pro／E对三峡大坝右岸地下电站尾水洞的钢模台车进行三维建模,实现了Pro／E到Ansys的无损导入,应用Ansys Workbench对钢模台车箱梁的强度进行了有限元分析,并与实验结果进行对比分析,理论分析与实验结果一致。     

SGA92150型半挂车车架的结构设计与强度和刚度分析

对SGA92150型半挂车车架的总体布置、纵梁、横梁、纵梁与横梁的连接等进行了设计.利用有限元软件Ansys Workbench对车架进行应力和变形计算,利用Matlab软件采用传统方法对纵梁进行受力分析和应力计算.结果表明车架强度和刚度均满足要求.     

基于Ansys Workbench的螺栓连接模拟方法对比分析

基于Ansys Workbench软件,对5种螺栓连接模拟方法,以及不同接触方式、受力位置的情况进行仿真计算,分析各种模拟方法的特点,为螺栓连接的有限元建模及仿真分析提供有效参考.     

基于Ansys分析的液压系统管路清洗方法研究

针对液压系统管路清洗问题,利用流动紊流状态和污染物颗粒尺寸理论确定清洗流量.应用Ansys Workbench的流体动力学模块对管路内部流场进行仿真研究,确定了管路清洗时管路串并联的连接方式.对清洗试验所取油液样品进行分析,得到清洗过程中污染度随时间的变化规律.对污染物形貌状态的分析确定了污染物来源,以针对性地控制污染.试验表明清洗方法可行、有效,可以为工程实践提供一定的技术支持.     

凸轮轴高速数控磨床主轴静动态特性

以凸轮轴高速数控磨床主轴系统为研究对象,对主轴系统进行了三维有限元建模.建模过程中,将轴承支承简化为弹性支承,利用有限元分析软件Ansys Workbench对主轴系统进行了静力学分析、模态分析以及谐响应分析.得出主轴系统应力应变云图,主轴系统的前6阶固有频率和振型以及频响曲线图,并计算出主轴系统的静刚度和相应的临界转速.分析结果说明,主轴系统在工作过程中不会发生共振,且主轴的共振频率范围发生在2 800 Hz附近.对主轴系统的静刚度进行试验测试验证有限元分析的可靠性,两者之间的误差为12.9%.     

ESPCPs推力球轴承接触问题有限元分析

采用Creo软件对推力球轴承轴承进行三维建模,基于Ansys Workbench分析软件中的Static Structural模块对接触区域的等效应力、应变进行了仿真分析,计算结果与Hertz理论解进行了对比分析得出采用数值模拟手段分析轴承在载荷作用下的接触应力是符合实际情况;仿真计算结果为分析潜油螺杆泵采油系统中的推...     

基于Ansys/Workbench的洗衣机内筒组件的结构特性分析

为提高目前滚筒洗衣机的工作性能以及使用寿命,以内筒组件(三脚架与主轴)的结构特性为研究对象,建立PRO/E三维模型,基于有限元分析软件Ansys/Workbench强大的结构分析功能,在最恶劣的工况下,对内筒组件进行强度校核及分析。将三脚架置于不同位置载荷下,对其进行最大应力的对比分析,通过应力分布特性,确定了三脚架结构的周期性承载特性。基于Ansys/Workbench对内筒组件的结构优化方法为滚筒洗衣机设计的可靠性提供了新途径,对于滚筒洗衣机新产品的开发有着重要的指导意义。     

基于ABAQUS的秸秆还田机刀轴有限元应力仿真

秸秆还田机是秸秆机械化还田的主要机具,而埋草刀轴是承受扭矩及振动的关键部件.本文以1ZT-210型水稻整株秸秆还田机为研究对象,利用有限元软件ABAQUS对刀轴进行静力及瞬态动力仿真,得到刀轴薄弱部位在刀轴中部;确定了产生最大位移响应时的时间及响应,同时确定了梁的最大弯曲应力,并利用模态扩展确定了不同弯刀入土时,刀轴中部所受的应力.试验数据为刀轴结构的改进设计提供理论依据.     

基于SolidWorks和ANSYS的盆式绝缘子设计与分析

介绍了高压开关中重要的绝缘部件之一盆式绝缘子的设计与分析过程：使用SolidWorks软件进行三维建模,然后通过ANSYS Workbench对模型进行受力分析,在结构设计符合要求的情况下,还需运用ANSYS进行电场计算,分析模型的绝缘性能,最终达到结构设计合理和电场分布优异的效果。最后又通过试验对设计出来的盆式绝缘子进行考核,满足设计和使用要求,提高了设计和开发新产品的效率。     

东风-12型旋耕机刀轴疲劳寿命分析

讨论了构件在复杂载荷作用下其疲劳寿命的估算问题和根据线性累积损伤理论 ,通过引入当量载荷推导出构件在弯扭载荷作用下的疲劳寿命估算式 ,并利用刀轴弯扭载荷谱估算了刀轴的疲劳寿命 ,为刀轴的改进设计提供了理论依据。     

草地切根机切刀的疲劳寿命分析

切刀是草地切根机的关键作业部件,其使用寿命直接决定整机的无故障工作时间.首先依据有限元理论,利用ANSYS-Workbench对切刀进行了应力分析和模态分析,确定了切刀薄弱截面的位置;然后,对切刀在不同工况下的载荷时间历程进行了试验,研究了其薄弱环节的应力函数;进而依据上述结论,结合切刀所用材料的S-N曲线以及损伤理论,对切刀进行了疲劳性能分析,得出切刀疲劳寿命的分布情况和薄弱截面的寿命值.通过对比土槽试验的失效情况与分析计算结果,验证了方法的有效性.     

基于ANSYS Workbench的高速轴瞬态动力学分析

以汽车高速轴为研究对象,基于Solidworks软件,对高速轴建立三维实体模型,并将模型无缝导入ANSYS Workbench 13.0;基于ANSYS Workbench 13.0对高速轴的材料及属性进行定义,对高速轴进行网格划分以建立有限元模型,并添加与实际工况相同的载荷与约束;借助ANSYS Workbench 13.0对高速轴在汽车加速瞬间的动力学特性进行数值模拟分析,获得高速轴在变载荷下的总变形分布云图、应力分布云图和应变分布云图;对有限元模拟结果进行分析可以看出高速轴的轴肩在汽车加速瞬间的总变形和应力变化很大。     

采煤机截割部扭矩轴的动态可靠性分析

考虑结构和材料等随机参数对零件动态可靠性的影响,避免轴系产生共振,利用Workbench软件建立扭矩轴参数化有限元模型.用模态分析法求解前六阶固有频率和临界转速,并与传递矩阵法比较,证明了结构和转速设计的合理性.结合谐响应分析,说明共振失效应考虑一阶固有频率.通过响应面设计和拉丁超立方抽样法完成对扭矩轴结构、材料参数的抽样,运用BP神经网络拟合一阶固有频率的功能函数,并求解随机参数的可靠性灵敏度.采用一次二阶矩法(FOSM)计算轴在特定转速下的可靠度,并用Monte-Carlo模拟法(MCS)进行了验证,说明转速设计较为可靠.通过灵敏度分析,明确了对扭矩轴动态可靠性影响最大的因素,为轴的稳健优化设计奠定基础.     

可拆装辐条式单面滑模在压力管道竖井混凝土施工中的应用

溪洛渡水电站引水压力管道竖井混凝土施工项目采用可拆装辐条式单面滑模施工技术,提高了工程质量、缩短了工期、减小了财力消耗.介绍了滑模的工作原理、结构设计及组装拆卸方法,运用有限元分析软件Workbench得到了L型提升架的应力应变状态,为滑模技术在其它竖井混凝土施工项目中的推广提供了理论依据.     

基于Workbench无气流引导式振动流化床模态及谐响应分析

针对颗粒状烟花开苞药干燥的特殊性,介绍了一种采用热水循环加热的无气流引导式振动流化床的结构原理及相关参数.通过Ansys workbench对该振动流化床进行模态计算,得出其模态频率、振型、变形类型及位置,其结果可作为流化效率的优化分析依据.通过谐响应分析,得出在不同频率下的响应曲线,为结构设计避免产生共振提供参考,具有较高的指导意义.     

船用涡轮增压器轴强度的有限元分析

应用大型通用有限元分析软件Ansys,对船用涡轮增压器轴进行强度分析.取最大扭矩工况作为该轴计算工况,对其载荷进行计算,通过实体建模、有限元求解,分析其在最大扭矩工况下不同截面上的应力分布情况.计算结果表明:涡轮增压器轴满足强度条件,为该轴的安全工作提供可靠的理论依据.     

基于有限元分析的机油泵卡死现象设计改进

针对机油泵在试生产中遇到的卡死现象进行分析.利用有限元分析软件Ansys,结合实际经验,采用了一种更全面的分析方法,得到机油泵在极限实验状态下的相关分析数值,找出造成卡死的主要因素为从动轴和从动齿轮的尺寸公差设计不合理.根据此原因,采取相应的方法进行设计改进,并通过实验对改进方案进行验证,最终证明了分析结论的合理性.